19 Mar 2025

Araştırma

Stok sayımında nelere dikkat edilmelidir?

Tüm verilerin kontrolü ve düzeltilmesi için sayım en önemli denetim sürecidir

Sayım işlemi, el terminallerinin getirdiği kolaylıklar nedeniyle ya çok hafife alınmakta, ya da tüm mekan sayımı nedeniyle gözde büyütülerek çok zor olacağı ve yarar getirmeyeceği düşünülerek kaçınılan bir süreç olmaktadır. Mağazalarda ve depoda çalışan birçok kişi sayım için görevlendirilebilmektedir ve sayım konusuna yabancı olabilirler. Stok ve sayımla ilgili herkesin bileceği düşünülen konular, yeniden herkese anlatılmalıdır. Sayım sürecinin en temel konusu, giriş veya çıkış yapılırken sayımın yapılmayacağı, yalnızca mağazaların kapalı olduğu durumda yapılabileceğidir. Stok karşılaştırması gün sonuna göre yapılacağı için, mesai sonu ya da başında yapılmalıdır. Grup bazlı sayımlarda da, o gruba ait ürünlerde satış dahil hiçbir hareketin yapılmadığından emin olmak gerekir.

Sayımda dikkat edilecek konular, her kategori için farklı olmaktadır. Ürünlerin ambalaj özellikleri, sergilenme özellikleri, satış süreçleri, satış hızı gibi birçok etken, sayımda yapılması gerekenleri farklılaştırır.

Şirket içi sevkiyat süreçlerine ayrıca dikkat ederek, deponun sevkiyat yaptığı ama ürünlerin mağazaya ulaşmadığı anda sayım yapılmamalıdır. Ya da iade irsaliyesi/faturası kesilmiş ama henüz fiziksel çıkışı yapılmamış ürünler olabilir. Sayım günü ve saatlerini seçerken, bu tip belge girişi ve fiziksel işlemlerin bütünlüğü dikkate alınmalıdır.

Sayım süreci, el terminali ve bilgisayar olarak iki ortamda gerçekleştirilir. Derinus uzak erişim üzerinden veri tabanına çevrimiçi olarak bağlı çalışmaktadır, herhangi bir aktarım gerektirmez. Sayım hazırlığı, sayma işlemi, kontrolü ve onaylaması olarak 4 adımda gerçekleştirilir.

Sayım Çeşitleri

 Tam mekan sayımında, onaylamayla birlikte sayılmayan ürünler sıfırlanıyor. Diğerlerinin stok adedi sayım adetlerine eşitleniyor.
 Bir grup ürün sayımında, ürün seçicide sayılan grup tanımlanıyor ve sayım olmayıp bu grupta olanlar sıfırlanıyor. Bu yüzden ürün seçiciden belirtilen ürün grubu gerçekten sayılan ürünlere denk gelmeli. Örneğin bir markanın, kategorinin tamamını saymak gerekir.
 Eksi stok sayımında da, onaylamayla birlikte, stoğu eksi olup sayılmayanların sıfır olduğu varsayılıyor. Bu yüzden eksi stokların tamamının iyice araştırıldığından emin olunması gerekiyor.
 Sistem listesi sayımında, belli bir amaç için sistem sayım listeleri oluşturur. Bu ürünlerin sayılması sağlanır. Örneğin, her gün farklı 25 ürünü sistem listeler. Pahalı ürünler, çok satan ürünler vs. gibi bir mantıkla listeler otomatik oluşturulabilir. Mağazalar sayımı yapar ve merkez sonuçları inceler.

Stok ve Sayım Farklılık Kaynakları

 Eksik belgeler, yanlış ürün/adet girişleri
 Kasiyerlerin yanlış ürün okutmaları
 Sayımın yanlış yapılması
 Barkod atama yanlışlıkları
 Koli/adet tanım yanlışlıkları
 Sayım öncesi dönemde mağaza POS sistemi, Z raporları ve merkez verilerin tutarlı olmadığı günler
 Belge sevk tarihleri ve işlem tarihlerinin doğru girilmemesi
 Bantlı promosyon ürünleri, paketli alıp tek tek satılan
 Ağırlıklı ürünler başlı başına sorundur
 Mağazalar arası sevkiyatların işlenmemesi
 Mağazalar ve depolar arası sevkiyatlarda karşılıklı kontrol yapılmaması, adet anlaşmazlıkları
 Şirket içi kullanımın kayda alınmaması
 Bozuk/kırılan ürünlerin girilmemesi
 İade ürünlerinin işlenmemesi

Ve tabii ki en sonunda çalınma ! Dikkat ederseniz, tüm bu işlem tiplerine göre hareket girişleri ana menüde bulunuyor. Bu durumda, aslında sayım hareketleri de yalnızca hırsızlığa ve nedeni bilinmeyen stok kayıplarına karşılık gelmelidir.

Sayım Sürecinin Temel Adımları

1. Fiziksel ve sistemsel açılardan hazırlıklar yapılmalıdır. Baskın sayımlar dışında personel bilgilendirmesine önem verilmelidir.

2. Son kapanış saatinden, bir sonraki satış başlangıcına kadar ve bir kerede tamamlanmalıdır.

3. Ardından, sayım ve stok karşılaştırmaları yapılır. Sayım farklarının birçok nedeni vardır. En başta yanlış belge girişleri ve yanlış kasiyer satışları gelir. Stok ve sayım farkı nedenleri için sıralanan maddelere dikkat edilmelidir. Diğer çıkacak sorunların kaynakları da listelenmeli ve üzerine gidilmelidir. Tüm sorun kaynakları için çözümler geliştirmeli, taraflara eğitim verilmeli ve gerekli kararlar alınmalıdır.

4. Son olarak sayım onaylanır. Sayım tarihinden geriye doğru belge girişi yapılmaz, yapılması zorunlu ise sayım sonucunu değiştirmemek üzere sayım belgelerinde de düzeltme yapılmalıdır. Bunun için Sistem Yönetimi’ndeki tarihsel ayarlar verilerek kontrol sağlanabilir.

1.Tam Mekan Sayımları İçin Öneriler
Fiziksel olarak sayıma başlamadan önce, raflarda ve depolarda hazırlıklar yapılmalıdır. Ürünlerin saklanma koşulları sayıma uygun hale getirilmelidir. Farklı yerlere dağılmış olan ürünler mümkünse aynı alana toplanmalıdır. Raf arkaları, kapı arkaları, köşeler gibi beklenmedik yerler kontrol edilmelidir.

Sayım tekniği açısından, alanlara ayrılmış sayım mekanında her raftan farklı üç kişinin geçmesi tercih edilebilir. İlki, yukarıda söz ettiğimiz toparlama, sayıma hazırlama adımını, ikincisi elle saydıktan sonra bir kağıda yazıp ürünlerin üzerine yapıştırma adımını, üçüncüsü de adedi kontrol ederek el terminaline giriş adımını uygulayabilir.

Sistem açısından hazırlıklar, belgelerin tamamlanması yönünde yapılır. Sayım tarihinden önceye ait belgelerin tamamlanması zorunludur. Satışların aktarımı yine önemli bir noktadır. Zorunlu durumlarda, sayım sırasında sayılmış alana giriş veya çıkış yapılırsa, aynı adetler kayıtlı sayım değerlerinde düzeltme yapılabilir.

Genellikle sayımda daha fazla terminale gerek duyulduğu için, geçici olarak sisteme uyumlu el terminalleri kullanarak süreç hızlandırılabilir. Varsa diğer depo ve mağazalardan terminal alımı planlanmalıdır. Gerekiyorsa, normalden fazla uzak erişim lisansı sağlanmalıdır.

Sayımı yapacak ekibin deneyimli olmadığı veya sayımın zor olduğu ürün gruplarını düşünerek, ya da daha güvenli sayım sonuçları elde etmek için, her alanın ikinci kez farklı bir kişi tarafından sayılması planlanabilir. Bu durumda ilk sayımla birlikte stok karşılaştırması yapılır, ardından ikinci sayım yapıldığında hem stok hem de iki sayım sonucu birlikte ele alınarak üçlü kontrol uygulanır.

2.DerinUs El Terminali Kullanımı
El terminalinde dosyalar açılarak birden fazla terminal ve kullanıcıyla sayım yapılabilir. Çakışmalar için dosya içi ve toplamda sayılan adet her an görülebilmektedir. Sayım yönetim ara yüzünde, terminallerde girilen bilgiler anında izlenebilmekte ve raporlanabilmektedir. Terminalde işlemler uzak erişimle, doğrudan sisteme bağlı olarak yapıldığı için, tanımsız ürünler okutulduğu anda fark edilir. Sayım adetlerinde düzeltme gerektiğinde, aynı ürün okutularak 0 adet kaydı yapılır.

Sayım dosyası bilgisayarda görüntülenir ve değiştirilebilir. Silme işlemi yalnızca bilgisayarda yapılabilir ve mutlaka bir dosyaya yazılarak yapılabilir.

Kullanıcı ve alanlar için açılacak dosyaları iyi planlamak gerekir. Bu alanların sınırları kullanıcılar için kesinleştirilmelidir.

3.Sayım-Stok Karşılaştırma Adımı
Onaylamadan önce birçok açıdan karşılaştırma yapılır. Ancak arada geçen zaman başka zorluklar çıkartacağı için, kontroller en kısa sürede tamamlanmalıdır. Seçilen sayım dosyası veya o mekanın tüm dosyaları için rapor alınabilir. Yukarıdaki fark nedenlerine göre çeşitli işlemler yapılır. Sayım yanlışlıklarını kontrol ederken, satış fiyatından, adetten ve tutardan yapılacak çoktan aza sıralamalarla bazı hatalar çabuk yakalanabilir. Unutulmuş satış verileri aktarılabilir, Z raporu tutmaması gibi sorunu olan günler yeniden aktarılabilir. Yanlış belgeler, unutulmuş belgeler geriye doğru girilir.

Barkod atama ve ürün tanım yanlışlıkları, genellikle artı ve eksi stok olarak iki ayrı ürün görüntüsünde fark edilir. Bu ürünler için ürün taşıma(hareket birleştirme) yapılır.

Sayım onaylanana kadar yapılan geriye doğru girişlerde, ürünler sayıma girmemişse, bu adetlerin sayım dosyasına eklenmesine dikkat edilmelidir.

4.Sayım Onaylama
Sayım onaylamayla ilgili en önemli bilgi, sayımın baz alınacağı tarihtir. Onaylamadan önce alınan karşılaştırma ve kontrol raporlarında, sayım dosyalarının oluşturulma tarihi kullanılır. Farklı tarihlerde sayılan ürünlerin, belli bir tarihte sayılmış gibi sisteme yazılma durumu için, onaylama adımında ayrıca bir tarih verilir.

Onaylama sırasında, işlemler sürdükçe kullanıcılara yardımcı olacak çeşitli bilgiler ekranda log olarak gösterilir.

Sayım dosyasında olan ürünlerin sistemde olmaması durumunda değişen barkod bilgisine bakılarak ‘ürün ID’sini değiştirme olanağı vardır. Ayrıca kullanıcı sistemde olmayan ürünler var hatası aldığında, sayım aktarımını devam ettirme, durdurma veya yukarıdaki kontrolü sağlama seçenekleriyle karşılaşır. Aktarım durum gösteriminde hatalı durumlar kırmızı renkte gösterilir.

Eşitleyerek Onaylama

Sayım yapılan ürünlerin stok adetlere sayım sonucunu verecek şekilde, yalnızca farklar için giriş ve çıkış hareketleri oluşturulur. Genellikle az adetli listelerde ve farklılığın az olduğu durumlarda kullanılır.

Sayılmayanları sıfırlama seçeneğine bağlı olarak, sayımda hiç geçmeyen ürünlerin stok adetleri sıfırlanır. Burada, ‘Ürün Seçici’ ile bir grup ürünün belirtilmesi çok önemlidir. Sayımı yapılan ürünlerin grup özellikleri birebir seçilmeli ve bu gruba ait ürünlerin tamamı sayılmalıdır. Sayılmayan ürün raporu bu noktada en iyi yardımcı olur.

Bu sayım onaylama yönteminde en çok düşülen hata, sistemin oluşturduğu sayım belgelerinde, sayımdaki adetleri görmeyi beklemektir. Oysa ki, burada yalnızca stokla sayım adetleri arasındaki farklar bulunur. Bu farka bağlı olarak, oluşan iki dosyadan giriş veya çıkış türünde olan belgede aradığımız ürünü buluruz.

Sıfırlayarak Onaylama

Sayımı yapılan ürünlerin stoğu sıfıra çekilecek şekilde çıkış (eksiler için giriş) hareketleri oluşturulur. Ardından sayım sonuçları tek bir giriş belgesi olarak yazılır. Genellikle tam mekan sayımlarında ve farklılığın çok olduğu durumlarda kullanılır. Bu onaylama yönteminde en çok sorgulanan konu, 3 adet sayım belgesinin oluşmasıdır. İlk iki belgede stoğu artı ve eksi olan ürünler ayrı ayrı sıfırlanır. 3. belge ise sayım sonuçlarını içerir.

Diğer Konular

İdeal olarak, günlük eksi stokların mağazalarda sayılması ve bilgi işleme gerek olmadan otomatik olarak düzeltmesinin yapılması beklenir. Daha önemlisi, eksi stoklar, otomatik sipariş sürecinin dışında kalmaktadır. Bu yüzden eksi stoklu ürünler haftalık veya günlük olarak ilgililere otomatik olarak raporlanır. Bilgi işlem, bu durumdaki ürünleri çok dikkatle izlemelidir.

Sayımların tutarsal olarak değerlemesi daha çok muhasebeyi ilgilendirse de, karlılık açısından satın almayı da yakından etkiler. Sayım farkı hareketlerinde birim fiyat olarak genellikle son alış fiyatları kullanılır.

Sayımı yapan kişilerin stok adetlerini görerek veya görmeden sayım yapması da önemli bir karardır. Bazı durumlarda stok bilgisi ürünün farklı yerlerde de saklanmış olabileceğini göstereceği için avantaj olabilir. Diğer yandan da, sayım adetlerinin girişinde kolaya kaçıp stok adetlerinin aynen girilmesine neden olabilir. Sayımı yapacak kişilerin ve ürünlerin durumuna göre bu konuda karar verilmelidir.

---

24 Şub 2025

Araştırma

Stok Yönetimi Nedir?

Stok yönetimi; firmaların, belirli envanter kalemlerinin (ham madde, yardımcı madde, yarı mamul veya mamuller) en uygun maliyetle tedarik edilmesi ve bulundurulmasına ilişkin yönetim faaliyetidir. Temelde, geleneksel yöntemler ve dijital araçlar olmak üzere iki farklı şekilde gerçekleştirilebilen stok yönetiminde, çeşitli talep öngörüleri ve üretim planlama datalarından yardım alınır.

Firmalar için gereksinim duyulan ürün ve hizmetlerin, finansal açıdan durum değerlendirmesine konu edilerek, en verimli şekilde temin edilmesine “stok yönetimi” adı verilir. Stok yönetimine ilişkin merak konusu hususları mercek altına almadan önce, küreselleşme olgusunu “pazar” ve “sektör” özelinde incelemek yararlı olacaktır.

Pazar ve sektör bağlamında küreselleşme olgusu, gerek büyük ölçekli gerekse küçük ve orta ölçekli işletmelerin ekonomilerine doğrudan etki eder. Nitekim, söz konusu işletmeler, tüketici taleplerine olabildiğince hızlı yanıt verme baskısıyla karşı karşıyadır. Bu baskı karşısında işletmeler, maliyetleri minimize etmek ve karı maksimize etmek adına isabetli bir stok yönetimine gereksinim duyar.

---

Neden Stok Yönetimine Gereksinim Duyulur?

Stok tutmak ve yönetimini sağlamak, aşağıda da sıralandığı üzere çeşitli sebepler dolayısıyla gerekli ve hatta belirli işletmeler için zaruridir. Karşılaşılma ihtimali bulunan stok ve depo krizlerine karşı alınabilecek en önemli aksiyon, hiç şüphesiz başarılı bir stok yönetimidir. Buradan hareketle, neden stok yönetimine gereksinim duyulur? sorusuna yanıt teşkil eden beş faktörü inceleyelim:

• Taleplerin Yanıtlanması

Firmalar, tüketici beklentilerine ve müşteri taleplerine karşı hızlı, efektif ve isabetli aksiyonlar alabilmesi ve eksiksiz yanıt verebilmesi adına stoklarına başvurur.

• Üretim Proseslerinin Desteklenmesi

Stoklar, işletmelerin, üretim süreçlerinin aksamadan sürdürülebilmesi bakımından önemli bir rol üstlenir.

• Tedarik Zinciri Risklerinin Minimize Edilmesi

Tedarik zinciri, çeşitli doğal ve beşeri risklerle karşı karşıyadır. İşletmeler, zincirin seyrini olumsuz etkileyen dış faktörler, doğal afetler, tedarikçi kaynaklı problemler vb. sorunlar karşısında ivedilikle harekete geçmek ve bu sorunların tüketicilere yansımasına engel olmak için optimum stok durumuna ve dolayısıyla başarılı bir stok yönetimine ihtiyaç duyar.

• Dönemlik Talep Değişimlerine Hazırlık

Firmaların, dönemlik talep dalgalanmalarına hazırlıklı olabilmesi, stok yeterliliği ile mümkündür.

• Fiyat Dalgalarından Korunmak

Özel finansal teşebbüsler, faaliyet gösterdikleri ekonomide yaşanması muhtemel olumsuz durumlara karşı (ham madde fiyatlarında artış gibi) maliyetleri sabitlemek adına stoklarından yararlanır.

Stok Yönetimi

Stok yönetimi; ürün tabanlı faaliyet gösteren özel sermaye teşebbüslerinin, üretim, satış ve finansal koşulları dikkate alarak, ihtiyaçlara cevap verilmesi adına envanterlerinde bulundurmaları gereken ürünler arasında denge kurmak amacıyla; takip etme, organizasyonunu ve planlamasını yapma ve kontrol etme faaliyetlerinin tamamıdır. İşbu yönetimin esas gayesi, talep edilen ürünün, optimum zamanlamayla hazır bulundurulmasıdır.

Stok hareketlerinin pratik bir biçimde kontrol edilebilmesine olanak sunan stok yönetimi, bilumum stok yatırımı karşısında en verimli sonuçların alınmasını sağlar. Firmaların, ticari faaliyetlerini eniyilemesi, ancak başarılı bir stok yönetimi ile mümkündür. Zira, stok yönetimi, firmaların stoksuz kalma ihtimalini asgari düzeyde tutarken, karın azami seviyeye yükseltilmesi yönünde işlev gösterir.

Stok yönetiminde başvurulacak sistem, araç ve model ise her bir firma özelinde ve ayrıca belirlenir. Zira, firmalar, envanter hacmi, üretim tipi, ekonomik olanakları gibi çeşitli faktörler bakımından farklılık gösterir. Geçmişte sayma ve gözle kontrol şeklinde geleneksel yöntemlerle gerçekleştirilen stok yönetimi, günümüzde, teknolojik gelişmelerin entegre edilmesi sonucu dijital bir kimlik kazanmış durumda.

Stok Yönetimi Nasıl Yapılır?

Stok yönetimi nasıl yapılır? sorusu için, bir üst paragrafta değindiğimiz üzere konvansiyonel yöntemler ve günümüzde kullanılan yöntemler olmak üzere iki farklı yanıt vermek, daha kapsamlı ve isabetli bir açıklama olacaktır. Konvansiyonel yöntemlerle stok yönetimi için genellikle kağıt kalem veya elle sayma gibi geleneksel metotlara başvurulmakta idi.

Geleneksel metotlar marifetiyle yapılan stok yönetiminin, beraberinde karışıklık, hata ve ihmali de getirmesi ve teknolojik ilerlemeler, stok yönetiminde geleneksel metotların terk edilmesine neden olmuştur. Karışıklıklar, hatalar veya ihmaller ise telafisi güç ve hatta zaman zaman imkansız kayıpların yaşanmasına zemin hazırlayabilir.

Günümüzde başvurulan stok yönetimi araçları ise yazılım tabanlıdır. Pratik ve konforlu kullanım sunması, hatalı veya ihmali işlemleri minimize etmesi, tek bir panel üzerinden çoklu işlem olanağı tanıması, zamandan ve enerjiden büyük ölçüde tasarruf sağlaması gibi alternatifsiz ve sayısız işlevi, firmaların başvurduğu stok yönetim yazılımlarının başlıca özellikleri arasında yer alır. Stok yönetimi genellikle;

1. Stok tespiti,
2. Stok tasnifi,
3. Stok takibi,
4. Asgari ve azami stok seviyesinin belirlenmesi,
5. Tedarik zinciri yönetimi, olmak üzere beş adımda seyreder.

Stok yönetimi başlığı altında incelenmesi gereken bir diğer konu ise stok kontrol yöntemleridir. Stok kontrol yöntemlerinin birçok amacı bulunmakla birlikte, nihai amacı, gereksinim duyulan malzemelerin, gereksinim duyulduğu anda, talep edilen miktarda ve optimum sermaye maliyeti ile sağlanması için stok seviyelerinin tespit edilmesidir. Başlıca stok kontrol yöntemleri ise şunlardır:

• Gözle Kontrol Metodu
• Minimum – Maksimum Yöntemi | Çift Kutu Yöntemi
• ABC Analizi ile Stok Yöntemi
• Malzeme Gereksinim Planlaması
• Ekonomik Sipariş Miktarı Modeli
• Kurumsal Kaynak Planlaması
• Tam Zamanında Tedarik Sistemi

Stok Yönetiminin Faydaları Nelerdir?

Stoklar, ürün merkezli faaliyet gösteren işletmelerin, ürün ve malzeme stoklarını efektif bir biçimde kontrol edebilmelerine olanak tanıyarak, üretim proseslerinin verim ve üretkenlik bakımından artması ve nihayet daha karlı bir üretim rejimi oluşturulması amacıyla yönetilir. İşletme stoklarının, dijital ekosistemde yönetilmelerini sağlar; bu sayede, daha hızlı, pratik, kolay ve konforlu bir yönetim deneyimi sunar. Stok yönetiminin başlıca faydaları şu şekilde sıralanabilir:

• Verim ve üretkenlikte artış,
• Hızlı ve isabetli karar alma imkanı,
• Maliyet tasarrufu,
• Kullanıcı deneyimi ve müşteri memnuniyeti,
• Pazar hareketlerine karşı esneklik ve piyasa talebine göre ölçeklenebilirlik,
• Muhasebe, satış ve lojistik gibi diğer sistem kalemleri ile kolay entegrasyon,
• Uzaktan erişim ve yönetim,
• Hatalı veya ihmali işlemlerin minimize edilmesi,
• Piyasa değişimleri ve talep dalgalanmalarına karşı çeviklik,
• Sürdürülebilir sonuçlar.

---

10 Şub 2025

Araştırma

Nakit Akış Tablosu Nedir?

Bilindiği üzere Türkiye Muhasebe Standartları (TMS, IAS) 01.01.2013 tarihinden itibaren işletmeler tarafından uygulanmaya başlayacaktır. TMS kapsamında hazırlanması gereken finansal tablolar aşağıdaki gibidir;

· Finansal Durum Tablosu ( Bilanço)

· Kapsamlı Gelir Tablosu ( Gelir Tablosu)

· Nakit Akış Tablosu

· Özkaynak Değişim Tablosu

Nakit Akış Tablosu’nun hazırlanması ve sunumuna ilişkin ilkeleri açıklamaktadır.

• TANIMLAR

Nakit: İşletmedeki nakit ve vadesiz mevduatı,

Nakit Benzeri: Tutarı belirli bir nakde kolayca çevrilebilen kısa vadeli ve yüksek likiditeye sahip ve değerindeki değişim riski önemsiz olan yatırımları,

Nakit akışları: Nakit ve nakit benzerlerinin giriş ve çıkışlarını,

İşletme faaliyetleri: Bir işletmenin ana gelir getirici faaliyetleri ile yatırım ve finansman faaliyeti olmayan diğer faaliyetleri,

Yatırım faaliyetleri: Uzun vadeli varlıkların ve nakit benzerleri içerisinde yer almayan diğer yatırımların elde edilmesi ve elden çıkarılmasına ilişkin faaliyetleri,

Finansman faaliyetleri: Öz kaynaklar (Öz sermaye) ile yabancı kaynakların (borçlanmaların) yapısında ve tutarında değişiklik meydana getiren faaliyetleri, ifade eder.

Nakit akış tablosu; İşletmelerin bir dönem boyunca elde ettikleri nakitlerin ve kullandıkları nakitlerin gösterildiği tablodur.

• NAKİT AKIŞ TABLOSU

Finansal durum tablosu bir sonuç olup işletmenin bir dönem sonucunda ulaştığı finansal yapıya ilişkin bir bilgi vermektedir. Kapsamlı gelir Tablosu işletmenin sahip olduğu varlıkları kullanarak gelir yaratabilme gücünü göstermektedir. Nakit akış tablosu ise nakit yaratma gücüne ve bu nakitlerin kullanılmasına ilişkin bilgiler vermektedir. Nakit akış tablosu finansal durum tablosundan ve kapsamlı gelir tablosundan türetilen bir finansal tablodur.

Nakit akış tablosu hazırlanırken unutulmaması gereken en önemli konu;

· Finansal durum tablosunun işletme faaliyetlerine ilişkin sonuç göstergesi

·  Gelir tablosunun işletme faaliyetlerine ilişkin performans göstergesi

·  Nakit akış tablosunun işletme faaliyetlerine ilişkin performans göstergesi olduğudur.

Nakit akış tablosunu finansal durum tablosundan ve kapsamlı gelir tablosundan ayıran husus “nakit esaslı” olmasıdır. Diğer finansal tablolar tahakkuk esasına göre hazırlanır ve sunulurlar. Bu yönüyle bakıldığında nakit akış tablosu diğer finansal tablolardan daha önemli olmaktadır.

Bir nakit akış tablosu üç bölümden oluşmaktadır. Bunlar;

a) İşletme Faaliyetleri; İşletme faaliyetlerinden kaynaklanan nakit akışları, genellikle işletmenin ana gelir getirici faaliyetleriyle ilgili olup, net karın veya zararın belirlenmesinde yer alan işlem ve olaylardan kaynaklanır. İşletme faaliyetlerden kaynaklanan nakit akışları ile ilgili belli başlı kalemlere ilişkin bilgi, diğer bilgilerle birlikte değerlendirilerek, gelecekte oluşacak nakit akışlarına ilişkin tahminlerde kullanılabilir.İşletme faaliyetlerine örnek olarak aşağıdaki faaliyetler sayılabilir;

·  Hasılat ve ticari alacaklardan kaynaklanan nakit girişleri

·  Maliyet ve ticari borçlardan kaynaklanan nakit çıkışları

·  Vergi ödemelerinden kaynaklanan nakit çıkışları

·   Finansal gelir ve giderlerden nakit girişleri ve çıkışları

·   Diğer faaliyetlerden nakit girişleri ve çıkışları

b) Yatırım Faaliyetleri; Yatırım faaliyetlerinden kaynaklanan nakit akışları, işletmeye nakit yaratacak varlıkları yapılan yatırımlar ile bunlarda sağlanan nakitleri gösterir. Yatırım faaliyetlerine örnek olarak aşağıdaki faaliyetler sayılabilir;

·   Maddi ve maddi olmayan duran varlıklara ilişkin nakit akışları (alış-satış)

·   Finansal varlıklara (İştirak, iş ortaklıkları vb.) ilişkin nakit akışları (alış-satış, tahsil edilen temettü)

·   İşletmeler tarafından üçüncü kişilere verilen avans ve borçlara ilişkin nakit akışları (Finansal kurumların yaptıkları işlemler hariç)

c) Finansman Faaliyetleri; Finansman faaliyetlerinden kaynaklanan nakit akışları finans kuruluşları, işletmenin ortakları, işletmenin ilişkili taraflarınca sağlanan nakitleri ya da bunlara ödemeleri gösterir. İşletmeler finansman ihtiyaçlarını finans kuruluşlarından sağladıkları gibi işletmenin ilişkili taraflarından da (ticari olmayan borç alacak ilişkisi) temin edebilmektedir. İşletmenin ilişkili taraflarından sağlanan, ticari olmayan borç alacak ilişkisi de özü itibariyle bir finansman faaliyetidir ve bunlarda sağlanan nakit akışları bu bölümde gösterilmesi gerekmektedir. Finansman faaliyetlerine örnek olarak aşağıdaki faaliyetler sayılabilir;

·         Finans kuruluşları ile ilgili nakit akışları

·         Sermaye tahsilatları, sermaye azaltışı veya temettü ödemeleri

·         İlişkili taraflardan kaynaklanan (ticari olmayan) nakit akışları

·         Tahvil ihracından kaynaklanan nakit akışları

·         Finansal kiralama ödemeleri

Nakit akış tablosu “Dolaysız Model” (Direkt Model) ve “Dolaylı Model” (Endirekt Model) olarak iki türlüdür. İşletmeler her iki yönteme göre de nakit akış tablolarını hazırlayabilirler.

Dolaysız Model (Direkt Model); Brüt nakit girişleri ve brüt nakit çıkışlarına ait ana grupların belirtildiği modeldir.

Dolaylı Model (Endirekt Model); Net kar/zararın, gayri nakdi işlemlerin, geçmiş veya gelecek işlemlerle ilgili nakit giriş veya çıkışları tahakkuklarının veya ertelemelerinin ve yatırım veya finansman faaliyetleriyle ilgili nakit akışlarına ilişkin gelir veya gider kalemlerinin etkilerine göre düzeltildiği

İki yöntem arasındaki fark esas faaliyetlerin gösterimine ilişkin olarak ortaya çıkmaktadır. Dolaysız model işletmenin gelecekteki nakit akışların ilişkin olarak bilgiler verirken dolaylı modelde bu mümkün olmamaktadır. İşletmelerin nakit akış tablolarını dolaysız modele göre hazırlamaları tercih edilmektedir.

• NAKİT AKIŞ TABLOSUNUN HAZIRLANIŞI

Yukarıda da belirtildiği üzere nakit akış tablosu; finansal durum tablosundan ve kapsamlı gelir tablosundan türetilen nakit esaslı bir tablodur.

Nakit akış tablosu aşağıdaki sıralama ve işlemler takip edilerek hazırlanır;

a) İşletmenin finansal durum tablosu işletme faaliyetlerine ilişkin performans göstergesi haline dönüştürülür. Bu dönüştürme dönem başı ve dönem sonu arasındaki değişimi bularak yapılır.

·  İşletme varlıklarındaki dönem başı ve dönem sonu değerleri arasında olumlu farklar nakit girişlerini olumsuz farklar ise nakit çıkışlarını gösterir

·  İşletme yükümlülüklerindeki dönem sonu ve dönem başı değerleri arasındaki olumlu farklar nakit girişlerini, olumsuz farklar ise nakit çıkışlarını gösterir

b) Kapsamlı gelir tablosunun işletme faaliyetlerine ilişkin bir performans göstergesi olmasından dolayı herhangi bir dönüştürme yapılmaz.

c) Aynı türe dönüştürülen finansal tablo kalemleri faaliyetlere göre sınıflandırılır.

·  İşletme faaliyetleri

·  Yatırım faaliyetleri

·  Finansman faaliyetleri

d) İzleyen aşamada ise nakit girişi ve çıkışı yaratmayan tutarlar iptal edilir.

6. SONUÇ

Nakit akış tablosu, işletmelerin faaliyetlerinden sağladıkları nakit yaratma ve bu nakitleri kullanma durumunu göstermesi nedeniyle finansal durum ve kapsamlı gelir tablosundan daha önemli olmaktadır. Finansal tablo okuyucuları, işletmenin mevcut ve gelecekteki ortakları, işletmeye finans sağlayan kreditörler (finans kuruluşları ve diğer borç verenler) işletmenin nakit yaratma kabiliyeti ve daha da önemlisi işletmenin sürekliliği hakkında nakit akış tablosunu inceleyerek büyük ölçüde bilgi sahibi olurlar.

---

7 Kas 2024

Araştırma

Banana İplik Nerede Kullanılır

Gerçekten muz! Muz ağaçlarının kabuklarından yapılır. Bu kadar sert liflerden yapılmasına rağmen, muz ipliği genellikle vegan ipek olarak adlandırılır, çünkü aslında çok yumuşak ve ipeksidir. Kabuk lifleri, yumuşak selüloz lifleri haline gelene kadar bir süre suda bekletilir. Daha sonra ipliğe dönüştürülmeye uygundurlar.

Çevre Dostu Kimlik Bilgileri

Geri dönüşümün en iyi hali. Üretimi, muz gıda endüstrisinden gelen atıklar için atık giderme ve yeniden kullanım hizmeti sağlar. Kabuk, eski ağaçlardan çıkarılmalıdır, bu nedenle kabuğun yeniden kullanılması, çöp sahasına gitmesini ve üreteceği sera gazlarını önler.

Tamamen biyolojik olarak parçalanabilir.

Elyaf, Hindistan ve Nepal’deki kırsal topluluklarda yaşayan kadınlar tarafından Kadın Kooperatifleri ile birlikte eğriliyor ve daha sonra (adil ticaretle) eğrilen ve genellikle boyanan ipliği toptancılara satarak bu küçük topluluklar için hayati önem taşıyan bir gelir sağlıyor.

Gerçekten inanılmaz derecede ekolojik ve etik değerlere sahip, bundan daha gezegen dostu ve ‘iyi hissettiren’ bir şey yok.

İlk izlenimler

Genellikle bir yumak ipliğe düğümlenmiş olarak gelir, sonra onu bir yumak haline getirmeniz gerekir. İplik çok düğümlü ve harika bir dokuya sahip.

Tamamen benzersiz. Daha önce buna benzer bir iplik görmedim. Bununla ne yapabilirim diye düşündüm. Ama tanıdıktan sonra, artık bunun için mükemmel olan tığ işi desenleri tasarlanabilir. Diğer desenleri de buna uyarlayabilirsiniz, kalın iplikler için olanlar en uygunudur ve biraz sabır, yaratıcılık ve gerginlikte değişiklikle ihtiyacınız varsa kolayca uyarlanabilir.

Ağır bir ipliktir, ipeksi, yumuşak (genellikle) ve dokunulduğunda serin hissettirir ve yazın serin, kışın sıcak olduğu için ipeğe çok benzer. Ağırlığı nedeniyle daha büyük kancalarla ve daha büyük dikişlerle çalışmak ona çok yakışır, güçlü bir dökümlülüğe sahip daha havadar, daha hafif bir kumaş yaratır ve dikişler kesinlikle giyildikçe esner. Birkaç farklı atkı yaptım ve hepsi mankenime asılarak veya kendim giyerek uzunluklarında birkaç santim uzadı! Daha küçük kancalar ve daha yoğun dikişler kullanmanın çok daha az dökümle sonuçlanacağını ve çantalar için harika olan kalın bir malzeme yaratacağını düşünüyorum.

Genellikle oldukça tıknaz ve düğümlüdür, her yerinde kalın ve ince parçalar bulunur. Hiçbir iki yumağın aynısı olmaz! Bazı tedarikçilerden ve Batılı zanaatkar el iplikçilerinden ve boyacılardan daha ince eğrilmiş muz iplikleri alabilirsiniz, ancak genellikle çok pahalıdır ve tüm Etik kimlik bilgilerine sahip olmayabilir, ancak yine de harika bir bitki bazlı ipliktir.

Bazen küflü bir kokusu oluyor ama havalandırılmalı veya yıkanmalı. Bunun, eğirdikleri nemli koşullardan kaynaklandığını okudum ama kullanılan boyaların da bir etken olabileceğini düşünüyorum. Hiçbir kokusu olmayan boyasız ipliklerim oldu. Ayrıca çamaşır sabunu kokan ipliklerim de oldu!

Koku olsun ya da olmasın, top haline getirmeden ÖNCE elde yıkamanızı öneririm! Kullandığım her yumakta boya aktı (3 farklı tedarikçiden 10 tane). Fazla yüzey boyasını çıkarmak için bir kasede birkaç kez soğuk durulama/daldırma gerekebilir ve ardından hafif deterjanla soğuk yıkama yapılabilir.

Banana iplikle ne yapılır?

Yumuşaklığı ve inanılmaz dokusuyla giyilmesi çok keyifli olup, dikkat çekmesi garantilidir.

• eşarplar
• çantalar
• basit giysiler (az veya hiç şekillendirme olmadan)
• kemerler
• mücevher
• duvar süsleri

Kolay Eko Boyunluk ve Boho İnce Atkı modellerime göz atın , ikisi de ücretsiz ve muz ipliğinden yapılmış.

Kalite/Maliyet

Bu tür ipliği herhangi bir fabrikada üretilen iplikle karşılaştıramazsınız, benzersizdir. Ancak görünüm olarak en yakın olanı geri dönüştürülmüş eğrilmiş sari ipeğidir. Muz ipliği daha pürüzsüz, daha parlak ve daha az tüylüdür. Genellikle ikisi de aynı iplikçiler tarafından üretilir ve aynı tedarikçiler tarafından satılır.

Kalitesi oldukça değişkendir. Düşen iğler kullanılarak elle eğrilir ve eğiricinin becerisi kaçınılmaz olarak farklı olacaktır. İki çile aynı olmayacaktır.

Deneyimime göre, herhangi bir yumağın birkaç kırılmasını, birkaç düğümü, daha sıkı veya gevşetmeniz gereken birkaç parçayı bekleyin. Kalitesi düşükse, çok fazla eğirilmemiş tutam ve aşırı kırılma olacaktır, bu yüzden kesinlikle tedarikçiyle iletişime geçip bundan dolayı çalışamazsanız bir yedek alın.

Fiyat tedarikçiye bağlı olarak oldukça fazla değişiyor gibi görünüyor, ancak fiyat kalitenin bir göstergesi değil. Açıkçası akrilik ve pamuktan çok daha pahalı. Genellikle indie boyalı ipliklere daha çok benziyor. Farklı renkler vb. ve değer için birkaç tedarikçiyi kontrol etmeye değer. Size yardımcı olmak için tedarikçileri en sona listeledim.

Artıları

• Etik olarak üretilmiştir.
• Adil ticareti yapılır.
• Atıklardan üretildi, %100 geri dönüştürülebilir.
• Bitki bazlı, Vegan
• Üretimi, kullanımı ve bertarafı sırasında gezegenimize hiçbir zarar vermez (biyolojik olarak parçalanabilir).
• Benzersiz. Hiçbir yumak aynı değil.
• Muhteşem bir doku, daha önce hiç görmediğiniz bir şey!.
• Çalışması ve bakması eğlenceli.
• Hem çalışırken hem de giyerken hoş bir his veriyor. Genellikle yumuşak ve ipeksi.
• Çarpıcı güzellikte bitmiş ürünler ortaya çıkaran bu iplikle sıradan şeyleri bile inanılmaz gösterebilirsiniz.
• Konuşma konusu, bu iplikle yaptığınız her şey dikkat çekecektir. İnsanlar büyülenir ve hayrete düşer.

Eksileri

• Boyanın akma ihtimali çok yüksektir.
• Döndürme kalitesi – büyük çeşitlilik.
• Kırılmalar ve düğümler. Çalışırken tekrar takmanız veya top haline getirmeniz gerekecektir.
• Aynı marka içinde bile tutarsız ağırlık ve yarda. Yeterli miktarda olduğundan emin olmak için ihtiyacınızdan fazlasını satın almanız en iyisidir.
• Çalışması zordur ve eşit dikişler elde etmek için biraz pratik gerektirir. Gevşek bir gerginlikle çalışmak esastır. Daha tüylü kısımlarda dikiş göremeyebilirsiniz. İyi çekilmez, bu yüzden önce başka bir iplikte alışılmadık dikişleri pratik edin.
• Fabrikasyon ipliklerle karşılaştırıldığında, fiyatı büyük farklılıklar gösterebildiği için pahalı olabilir.

Nereden temin edebilirsiniz?

Dünya çapında tedarikçi Darn Good Yarn (ABD merkezli) Etik kaynaklı geri dönüştürülmüş muz ve ipek ipliklerin geniş yelpazesi.

Dünya çapında tedarikçi: Victoria Vintage Value, Amazon UK ve Etsy’de . Üstün iplik kalitesi ve yumuşaklığı, muhteşem renk yelpazesi.

ABD – Inspiritchange İplik (CA merkezli)

UK – Yarn Yarn – genellikle muz ipliğinin güzel bir renk yelpazesine sahiptir. İyi değer sunan satışları düzenli olarak gerçekleştirir.

ABD – Çevre Dostu El Sanatları (GA merkezli)

ABD – Hawaiiandogyarn (Maryland merkezli)

ABD – Viktorya Çingene Kızı (Rhode Island)

Kanada – Etsy’deki SilkDivine’ın çok sayıda muhteşem renkle geniş bir yelpazesi var. Sık sık satış yapıyor.

İngiltere – Oliver Twists Lifleri (sadece boyasız)

Hindistan – Silkroute Hindistan – Ücretsiz Dünya Çapında Teslimat

Hindistan – Amazon ve Etsy’de Dünya Çapında Teslimatla Knitsilk

---

20 Eki 2024

Araştırma

UFRS Nedir? Uluslararası Finans Raporlama Standartı

UFRS, Uluslararası Finansal Raporlama Standartları’nın kısaltmasıdır. Uluslararası Muhasebe Standartları Kurulu (IASB) tarafından geliştirilen bu standartlar, dünya genelinde şirketlerin finansal raporlama süreçlerini düzenlemek için oluşturulmuştur. UFRS, şirketlerin mali tablolarını daha şeffaf ve karşılaştırılabilir hale getirerek küresel finansal karşılaştırılabilirliği artırmayı hedefler.

UFRS ile TFRS Aynı Mı?

Evet, TFRS (Türkiye Finansal Raporlama Standartları) aslında UFRS’nin Türkiye’deki uygulama biçimidir, bir diğer deyişle TFRS, UFRS’nin Türkçe çevirisidir. Türkiye, 2005 yılında UFRS’yi benimseyerek Türkiye’nin finansal raporlama standardını UFRS’ye uygun hale getirmiştir. TFRS, UFRS’nin esaslarını alarak, Türkiye’nin yasal ve ekonomik koşullarına uygun hale getirilmiş bir yerel uygulamadır.

UFRS ve TFRS Nedir?

UFRS (Uluslararası Finansal Raporlama Standartları): Uluslararası Muhasebe Standartları Kurulu (IASB) tarafından belirlenen, dünya genelinde şirketlerin mali tablo düzenlemelerini standardize eden bir dizi standarttır. Küresel finansal piyasalarda şeffaflığı ve karşılaştırılabilirliği artırmayı amaçlar. Güveni ve şeffaflığı teşvik eder.

TFRS (Türkiye Finansal Raporlama Standartları): Türkiye’de kullanılan finansal raporlama standartlarıdır. TFRS, UFRS temel alınarak oluşturulmuş ve Türkiye’nin yasal düzenlemelerine uygun hale getirilmiştir.

UFRS Neden Gerekli?

UFRS veya TFRS’ye uyum, şirketlerin finansal raporlarını düzenlemeleri için gereklidir. Değerleme raporları, varlık ve yükümlülüklerin adil değerinin belirlenmesi açısından bu standartlara uyumu destekler.

Değerleme raporları, şirketin finansal durumu hakkında şeffaf ve güvenilir bilgiler sağlar. Yatırımcılar, ortaklar ve diğer paydaşlar için şirketin değerinin objektif bir şekilde belirlenmesini sağlar.

Şirketin mali planlamasında ve stratejik kararlarında temel bir rehber olarak kullanılabilir. Varlıkların ve yükümlülüklerin doğru bir şekilde değerlendirilmesi, şirketin gelecekteki faaliyetleri için daha doğru mali planlamaya olanak tanır.

Şirket varlıklarının düzenli olarak değerlenmesi, varlık yönetimi süreçlerini geliştirebilir. Performans değerlendirmeleri için doğru temel veriler sağlar.

Şirketin mali durumuyla ilgili bağımsız bir denetim sürecine tabi tutulabilir. Denetçilere ve yöneticilere potansiyel riskler ve uyarılar hakkında bilgi sağlar.

Hukuki gereksinimlere ve vergi düzenlemelerine uyumu sağlar. Vergi beyannameleri ve diğer yasal yükümlülükler için doğru değerleme bilgilerini içerir.

Uluslararası finansal Raporlama Standartlarına neden ihtiyaç duyulmuştur?

Global ticaretin, yatırımların ve işlem hacminin artması, şirketlerin faaliyet gösterdiği coğrafyaların sınırlarını aşmasına neden olmuştur. Bu durum, finansal raporlamanın da daha geniş ve genel geçer bir çerçeveye oturtulması gerekliliğini ortaya çıkarmıştır.

Farklı ülkelerde farklı muhasebe standartlarının kullanılması, şirketlerin finansal performanslarını karşılaştırmayı zorlaştırmaktadır. Uluslararası bir standart seti, şirketlerin ve yatırımcıların finansal tabloları daha rahat bir şekilde karşılaştırabilmesini sağlar.

Uluslararası standartlara uyum, yatırımcılar arasında güven oluşturur. Ortak bir dil ve standartlar seti, yatırımcıların şirketleri daha doğru bir şekilde değerlendirmelerini sağlar.

Küresel finansal krizler, finansal istikrarın önemini vurgulamıştır. Ortak bir finansal raporlama standart seti, finansal piyasaların daha şeffaf ve sağlam bir temele dayanmasına yardımcı olabilir.

Sonuç olarak, Uluslararası Finansal Raporlama Standartları, küresel ekonomideki entegrasyonu, şirketlerin karşılaştırılabilirliğini ve finansal piyasaların istikrarını artırmak amacıyla oluşturulmuştur. Bu standartlar, şeffaflığı destekleyerek, yatırımcıların, işletmelerin ve diğer paydaşların daha doğru finansal kararlar almalarını sağlamaktadır.

UFRS ve Değerleme İlişkisi

UFRS 13’e göre, gerçeğe uygun değer (Fair Value), piyasa katılımcıları arasında ölçüm tarihinde olağan bir işlemde, bir varlığın satışından elde edilecek veya bir borcun devrinde ödenecek fiyat olarak tanımlanmıştır.

Uluslararası Değerleme Standartları’na (UDS) göre ise Pazar değeri, bir varlık veya yükümlülüğün, uygun pazarlama faaliyetleri sonucunda, istekli bir satıcı ve istekli bir alıcı arasında, tarafların bilgili ve basiretli bir şekilde ve zorlama altında kalmaksızın hareket ettikleri, muvazaasız bir işlem ile değerleme tarihi itibarıyla el değiştirmesinde kullanılması gerekli görülen tahmini tutardır.

Bu karşılaştırmada, tüm varlıkların UFRS 13’e göre gerçeğe uygun değeri ve UDS’ye göre Pazar değeri kavramları birbirlerini karşılayabilmektedir.

Finansal raporlama işlemlerinde kullanılacak maddi duran varlıkların güncel ya da geriye dönük gerçeğe uygun değerlerinin tespiti için ise uluslararası değerleme standartlarına uygun şekilde hazırlanmış olan değerleme raporlarından faydalanılır.

---

19 Eki 2024

Araştırma

Genel Üretim Giderleri ve Genel Giderler Nedir?

Çok karıştırılan, iki konu Genel Giderleri ve Genel Üretim Giderleri.

Bu iki konu yapılan maliyetin, orderlara / siparişlere dağıtılması sırasında bizi ilgilendiriyor.

Genel Gider dediğimiz gider, Pazarlama ve Yönetim giderlerini kapsar. AR-GE pazarlamanın konusudur. Bu departmanın gideri, yaptığı numune, kalıp ve proje sayısına göre sevk edilen siparişlere dağıtılır.

Genel Giderlere konu olan giderler, üretilen işe direkt olarak bir katkısı olmayan maliyetlerdir. Üretilen işe el sürmemiş, hatta yapılan işi görmemiş olanların maliyetidir.

Genel Üretim Giderleri, Üretilen işin planlamasını, ham madde ve malzemesini tedarik edilmesini sağlayanların, üretimi planlalayan ve sevkini sağlayanların ve kalite güvencesini sağlayanların maliyetidir. Bu departmanların ayrı ayrı giderleri, işletmenin aksiyonları ve üretimi gözetilerek, sevk edilen siparişlere dağıtılmalıdır.

Konfeksiyon işletmesinden örnek vereceğim:

Genel Üretim Giderlerini, departman departman yazalım:

• Kumaş Planlama, Mal Kabul ve Satın alma

• Aksesuar Planlama, Mal Kabul ve Satın alma

• Üretim Planlama ve Sevkiyat

• Kalite Güvence

Yukarıda saydığımız departmanların yaptığı işi bir büyüklükle ifade edersek, Genel Üretim Giderlerini dağıtacak bir anahtarımız olur. Modelhane’nin işini yaptıkları numune ve kalıp sayısından ölçüp, dağıtabiliriz. Yukarıdaki Departmanların iş büyüklüğünü, o sipariş için kullanılan kumaş miktarı olarak, kabul edebiliriz.

X siparişi için 100 kg kumaş kullanıldıysa, dağıtım anahtarında kullanılacak iş büyüklüğü de o ay/haftada kullanılan

Toplam kumaş / 100 kg = %X bize o işin büyüklüğünü verdi.

Genel Giderleri dağıtırken, üretilen hiçbir işe bir katkıları olmayan, üretilen işi hatta görmeyen giderlerden bahsediyorum. Özet olarak, Genel Giderlerin iş büyüklüğü yok. Genel Giderlerin konusu olan pazarlama ve yönetimin giderlerini siparişin TL karşılığı cirosuna göre dağıtabiliriz.

---

17 Eki 2024

Araştırma

Konfeksiyonda İş Zaman Etüdü

Günümüzde hizmet ve imalat sektöründe rekabetin artması ve tüketici taleplerindeki çeşitlilik firmaları sürekli bir değişikliğin içerisine çekmektedir.

Çağdaş yönetim yaklaşımlarının firmalar tarafından tercih edilmesi ile üretim sistemlerinde de değişiklik başlamıştır. Firmalar donanım odaklı üretim sistemlerinden, insan odaklı üretim sistemine geçmeyi tercih etmişlerdir. Bu sürekli değişiklik durumu, firmaların kendilerini ve kaynaklarını tanıma, ellerindeki kaynaklara göre yapacakları işi belirleme ve gelişmeye zorlamaktadır. Bu yüzden “iş etüdü” firmaların kendileri ve ellerindeki kaynakları belirlemeleri ve değişim için gereken ortamı hazırlamalarının bir gereği olarak ortaya çıkmıştır.

İş ve zaman etüdü, bir işletmenin ekonomik durumunu daha iyi bir hale getirmek gayesi ile çalışan kişinin verim yeteneğini ve ihtiyaçlarını göz önünde tutarak, çalışma sistemlerinin incelenmesi ve düzenlenmesidir.

İş ve zaman etüdü farklı bir ifade ile şöyle tanımlanmaktadır: İş sistemlerinin incelenmesi ve düzenlenmesine ilişkin yöntem ve deneyimlerin, çalışan kişinin iş yapabilme gücünü ve gereksinimlerini de göz önünde tutarak işin iyileştirilmesi ve işletmenin daha verimli çalışmasını sağlamak amacıyla uygulanmasıdır.

İş ve zaman etüdünün ağırlık noktaları; veri saptama, maliyet muhasebesi, iş düzenleme, iş değerlendirme, iş gereklerine ve performansına bağlı ücret ayrımı ve iş öğretiminden oluşur.

İş ve zaman etüdü; sistematik olarak gerçekleştirilen ve bir akış bütününü etkileyen tüm faktörleri doğrudan gözlemleyen bir araştırmalar bütünü yani analiz ve sentez sürecini kapsamaktadır. Bu nedenle iş ve zaman etüdü, akış bütünü içerisindeki olumsuzlukları ortaya çıkarmakta, çözüm önerilerinin geliştirilmesine ortam hazırlamaktadır. Bu özelliği ile gerek çalışanlar ve gerekse yöneticiler açısından iş ve zaman etüdü verileri en somut göstergelerdir. Genel anlamda iş ve zaman etüdünün önemini şöyle sıralamak mümkündür:

• Akış bütününe yönelik standart zamanların belirlenmesini sağlar.

• Proses sürelerinin (sürecin) hesaplanmasını sağlar.

• Dağılım ve dinlenme zaman paylarını hesaplar.

• Plan zamanların ve sosyal göstergelerin belirlenmesinde kullanılır.

• Birim maliyet, kâr payı hesabı, standart maliyet hesaplamalarında kullanılır.

• İş düzenlemesinde uygulanır.

• İş gereklerinin belirlenmesinde kullanılır.

• İş öğretiminde kullanılır.

• Makine, malzeme ve iş gücünden en ekonomik şekilde yararlanmayı sağlar.

• Makine, malzeme ve iş gücünden kaynaklanan sorunları gidermede uygulanır.

• Anatomik, fizyolojik, psikolojik, sosyolojik ve teknik bilgilerden yararlanarak, insan işinin yapılabilirlik ve dayanılabilirlik sınırlarının belirlenmesi için yöntemler geliştirir. İşin insana, insanın işe uyumu için gerekli koşulları belirler.

• İşletme ile ilgili sayısal göstergeleri ( verimlilik, ekonomiklik, kârlılık) hazırlamada kullanılır.

Hazır Giyim İşletmelerinde İş ve Zaman Etüdü Yapma Yöntemleri

İş etüdü belli bir prosesin etkinliğini bütün etkenleriyle birlikte incelediği için bu işlemi etkileyen bütün ögelerin yanlış ve kusurlu taraflarını hemen ortaya çıkarır. Örneğin

gözlem, üretim işindeki bir işçinin zamanının malzeme gelmesini beklemek veya makinenin bozulması nedeniyle boş durmak yüzünden kaybolduğunu gösterebilir. Bu ya malzeme

denetimindeki başarısızlığı ya da uygun bakım işleri yapmakla görevli sorumlu mühendisin başarısızlığını ortaya koyar. Sürekli olarak makinelerin tekrar tekrar çalıştırılmasına yol açan

kısa süreli işler de aynı şekilde zaman kaybına yol açar. Bu şekilde kaybolan zaman, ancak uzun bir etüt sonucu ortaya çıkarılabilir.

İş etüdü;

• Metot etüdü

• İş ölçümü (zaman etüdü, zaman ölçümü) tekniklerini kapsar.

Metot etüdü; daha kolay ve daha etken yöntemlerin geliştirilmesi, uygulanması, maliyetin düşürülmesi amacı ile bir işin yapılışındaki mevcut ve önerilen yolların dizgesel olarak kaydedilmesi ve eleştirilerek incelenmesidir.

İş ölçümü; belli bir işin, nitelikli bir işçi tarafından belirlenen bir performans (çalışma hızı) düzeyinde yapılabilmesi için gerekli zamanın saptanmasına yarayan tekniklerin uygulamasıdır.

Metot etüdü ve iş ölçümü birbirlerine çok bağlıdır. Metot etüdü, işlemin iş kapsamının azaltılmasıyla ilgilenir, iş ölçümü ise metot etüdü ile belirtilen iş kapsamına dayanarak etken

olmayan sürenin incelenmesi, azaltılması ve işlem için standart zamanların konması ile ilgilenir.

Hazır giyim işletmelerinde iş ve zaman etüdü yapılmasında 8 ana basamak vardır:

• Etüdü yapılacak işin veya süreci seçimi (Metot etüdü ve iş ölçümü)

• En uygun kayıt tekniğini kullanarak dolaysız gözlemle, meydana gelen her olayın kaydedilmesi Böylelikle eldeki veriler incelemeye en uygun şekli alacaktır (Metot etüdü ve iş ölçümü)

• Kaydedilen olayların eleştirilerek incelenmesi ve yapılan her şeyin sırası ile işin amacı, yapıldığı yer, yapılma sırası, yapan kişi, yapıldığı yol bakımından gözden geçirilmesi (Metot etüdü ve iş ölçümü)
• Bütün çevre koşullarını hesaba katarak en ekonomik yöntemin geliştirilmesi (Metot etüdü)

• Seçilen yöntemin kapsadığı iş miktarının ölçülmesi ve bu işin yapılması için gerekli standart zamanın hesaplanması (İş ölçümü)

• Yeni yöntemin ve buna bağlı zamanın tanımlanması, böylece yeni yöntemin her zaman için belirlenmesinin sağlanması (İş ölçümü)

• Yeni yöntemin ayrılan süre ile birlikte onaylanarak standart uygulama olarak yerleştirilmesi (Metot etüdü)

• Yeni standardın iyi bir denetimle sürdürülmesi (Metot etüdü)

Hazır Giyim İşletmelerinde Zaman Ölçümü (Standart Zaman)

Zaman etüdü, belirlenmiş koşullar altında yapılan belli bir işin öğelerine ait zamanı kaydetmekte ve değerlendirmekte, elde edilen verileri çözümleyerek o işin belirlenmiş bir

çalışma hızı (performans) düzeyinde yapılabilmesi için gereken zamanı saptamakta kullanılan bir iş ölçüm tekniğidir.

Zaman kaydı yapmak için bazı araçlar gereklidir. Temel zaman etüdü araçları;

kronometre, kalem, zaman etüdü formları, saniyeli güvenilir bir saat, hesap makinesidir.

Bazı işletmelerde zaman kaydı yapan programlanmış üretim takip sistemleri de kullanılmaktadır. Zaman ölçümleri ve kayıtları işin cinsine göre ve saptanacak zamanların kullanma amacına göre farklı metotlarla yapılabilir; ancak her metotta şu hususlara bilhassa

dikkat etmek gerekir:

• Etüt edilecek işlemin ve iş yerinin metot etüdü çalışmaları ile geliştirilmiş olması

• İşlemi yapacak işçi/işçilerin bu işte yeterli düzeyde eğitilmiş olması

• İşlemin yapıldığı bölümün yetkilisinin zaman etüdünün amaçları ve önemi konusunda bilgilendirilmiş olması

• Zaman etüdü için gözlemlenecek işçi/işçilerin bölüm yetkilisinin onayı ile seçilmesi ve işçi/işçilerin normal fiziksel ve psikolojik özelliklere sahip olması

• Zaman etüdünün yapılacağı gün ve zamanların yetkilinin onayı ile saptanması

• Söz konusu işçi, ustabaşı ve gerektiğinde sendika ile temas kurarak ve çalışmanın faydası anlatılarak onlardan destek sağlanması

Bu koşulların tümü veya birçoğu sağlanmaya çalışıldıktan sonra zaman etütçüsü, zaman etüdünün aşağıda açıklanan safhalarını izleyerek çalışmasını tamamlar:

• Standart zamanı saptanacak iş, işçi, kullandığı makine ve gereçler ile ilgili bilgiler toplanarak çalışma sistemi belirlenir.

• İşin tümü sırasıyla ayrılır. Bir öneri olarak süresi beş saniyeden küçük olan

bileşenler ardışığı bir başka bileşenle birleştirilir.

• İşin bileşenleri için kaç sayıda gözlem yapılacağı belirlenir.

• Etütçü her bir bileşen için geçen zamanı gözleyerek zaman etüdü formuna kaydeder.

• İşçinin çalışma temposu saptanır.

• İşçinin insancıl gereksinmelerine ait zaman payı hesaplanır.

• İşi geciktirici etmenlerin zaman payı belirlenir.

• İşin standart zamanı hesaplanır.

• Standart zamanların bakımı yapılır.

Zaman etüdünü yapacak kişi, standart zamanı belirlerken insan faaliyetleri yanında faaliyete ara verme durumlarını da göz önünde bulundurmalıdır yani kişi çalışırken alınan süre bize direkt olarak standart zamanı vermez. Buna faaliyete verilen araları da eklememiz

gerekir.

İnsan Faaliyetleri

Ana faaliyet, planlı ve doğrudan doğruya görevin yapılışına yönelik faaliyettir (Kemer kapama dikişinin yapılması).

Yan faaliyet, planlı fakat yalnızca dolaylı olarak görevin yapılışına yarayan faaliyettir

(Kemerin makinede pozisyonlanması).

Ek faaliyet, ortaya çıkması ya da akışı önceden belirlenemeyen bir faaliyettir. (Kemer köşelerinin çıtlatma gereğinin belirmesi)

Faaliyete Ara Verme

Akış gereği ara verme, insanın üretim arasında ya da iş parçasında kendiliğinden yürüyen akış kesimlerinin bitmesini plan gereği beklemesidir (Üst prosesten iş beklenmesi).

Arıza nedeniyle ara verme, insanın teknik ya da organizasyondan ileri gelen aksamalar nedeniyle ek olarak beklemesidir (İğne değiştirme).

Dinlenme gereği ara verme, faaliyet sonucu meydana gelen yorgunluğu gidermek için, faaliyete ara verilmesidir (Çay molası).

Kişisel nedenle ara verme, kişisel ihtiyaçlardan dolayı faaliyete ara verilmesidir. (Tuvalet ihtiyacı)

Hazır Giyim İşletmelerinde İş Akış Organizasyonu

İş akışı, iş sistemini oluşturan temel kavramlardan biridir. İş sistemi, bir bütünlük içerisinde şu sistem öğelerinden oluşur; görev, iş akışı, girdi (malzeme), çıktı (bitmiş ürün), insan, üretim veya çalışma aracı, nesne, çevre koşulları İş akışı, belli bir amaca yönelik görevin yapılma sürecinde ortaya çıkan olgulardır.

İnsan, makine ve girdinin birbirlerini etkilemeleri ile oluşur. İş akışı ile girdinin nerede, ne zaman, ne ile göreve uygun olarak yapılacağı belirlenir. İş akışını tanımlayabilmek için akış bütününü tanımak ve kavramak gerekmektedir.

Ürün Analizi

Üretime geçmek için iş akış planlamasının yapılmasından önce ürün analizi yapılmalıdır. Uygulanacak teknik ve işlemlerin belirlenmesi ve sıralanması için, ürün analizi akış dilimlerinin belirlenmesinden önce yapılır. Ürün tüm teknik detaylarıyla ele alınarak analiz edilir; ancak ürün üzerinde var olan tüm detaylar belirlendikten sonra, ürünün iş akışı belirlenebilir.

---

16 Eki 2024

Araştırma

Konu 56 TPM Nedir?

Toplam üretken bakım TPM (Total Productive Management /Maintenance)

Üretim bütünlüğünü ve sistemlerin kalitesini korumak ve iyileştirmek için makineleri, ekipmanları, çalışanları ve destek süreçlerini etkin kullanma sürecidir.

Basitçe söylemek gerekirse, proaktif ve önleyici bakım tekniklerini vurgularken çalışanları kendi ekipmanlarının bakımına dahil etme sürecidir. Toplam üretken bakım, mükemmel üretim için çaba gösterir.

Kısaca :

• Arıza yok
• Durmak ya da yavaşlamak yok
• Kusur yok
• Kaza yok

Toplam üretken bakımın amacı kesinti süresini azaltarak üretkenliği artırmak olduğundan, bir TPM programının uygulanması, zaman içinde genel ekipman verimliliğinizi (OEE) büyük ölçüde etkileyebilir. Bunu yapmak için, önleyici bakım her zaman herkesin zihninde ön planda olmalıdır. Örneğin, “bozulduğunda düzelteceğiz” zihniyetine sahip makinelerin çalıştırılması, toplam verimli bakım için bir seçenek değildir. Bir TPM programı, bu zihniyetten kurtulmanıza yardımcı olur ve makineyi bir operasyonun ana odağına yerleştirme ve kullanılabilirliğini en üst düzeye çıkarma işlemine dönüştürür.

TPM aracılığıyla OEE’ yi iyileştirmek, genellikle önleyici ve otonom bakım, makine operatörlerinin eğitimi, iş süreçlerinin güvenliği ve standardizasyonu gibi temel alanları ele almak için küçük, çok disiplinli ekipler oluşturularak yapılır. Toplam üretken bakım, üretim araçlarının verimli ve etkili kullanımına odaklanır, bu da tüm departmanların dahil olması gerektiği anlamına gelir. Bu ekipler, ekipman güvenilirliği yoluyla üretkenliği artırmak ve arıza süresini azaltmak için birlikte çalışır.

Toplam Üretken Bakımın (TPM) Faydaları

Planlı bakıma geçmek, TPM programını uygulamanın en büyük avantajlarından biridir. Reaktif bakım veya “arızalarla mücadele” maliyetlidir, çünkü yalnızca makine onarımlarının faturasını ödemekle kalmaz, aynı zamanda planlanmamış arıza sürelerinin maliyetiyle de uğraşırsınız. Toplam verimli bakımdan kaynaklanan bazı doğrudan ve dolaylı faydalara bir göz atalım.

Geleneksel toplam üretken bakım, Japon Seiichi Nakajima tarafından geliştirilmiştir. Konuyla ilgili çalışmalarının sonuçları 1960’ların sonu ve 1970’lerin başında TPM sürecini ortaya çıkarmıştır. Toyota için parça üreten bir şirket olan Nippon Denso, TPM programını uygulayan ilk kuruluşlardan birisidir. Çalışmalar, TPM’ nin nasıl uygulanacağına dair uluslararası kabul görmüş bir kıyaslama ile sonuçlanmıştır. Birleştirilerek yalın üretim teknikleri TPM 5-S sistemine dayalı sekiz sütunda inşa edilmiştir. 5-S sistemi, beş Japonca kelimeye ve anlamlarına dayanan bir organizasyon yöntemidir:

• Seiri (organize): Çalışma alanındaki karmaşayı ortadan kaldırın
• Seiton (düzen): “Her şey için yerine ait bir yer” izleyerek düzeni sağlayın
• Seiso (temizlik): çalışma alanını temizleyin ve bu şekilde tutun
• Seiketsu (standartlaştırın): tüm iş süreçlerini standartlaştırarak tutarlı hale getirin
• Shitsuke (sürdürme): ilk dört adımı sürekli olarak güçlendirin

Toplam üretken bakımın sekiz ayağı, ekipman güvenilirliğini artırmaya yardımcı olmak için proaktif ve önleyici tekniklere odaklanır. Sekiz sütun şunlardır: otonom bakım; odaklı iyileştirme ( kaizen ); planlı bakım; kalite Yönetimi; erken ekipman yönetimi; Eğitim ve öğretim; güvenlik, sağlık ve çevre; ve yönetimde TPM.

1. Otonom bakım:Otonom bakım, operatörlerinizin temizlik, yağlama ve teftiş gibi rutin bakımlar konusunda tam eğitim almasını sağlamanın yanı sıra bu sorumluluğu yalnızca onlara bırakılması anlamına gelir. Bu durum, makine operatörlerine ekipmanlarına sahip olma hissi verir ve belirli ekipman parçası hakkındaki bilgilerini artırır. Ayrıca, makinenin her zaman temiz ve yağlanmış olmasını garanti eder. Sorunları, arızalanmadan önce tespit etmeye yardımcı olur ve bakım personelini daha üst düzey görevler için serbest bırakır. Otonom bakımın uygulanması, makine operatörünün sürdürmesi gereken “temel” bir standarda göre temizlik işlemlerini içerir. Bu, operatör, makinenin kılavuzuna dayalı olarak rutin bir inceleme yapmak için teknik beceriler konusunda eğitim almalıdır. Operatör eğitildikten sonra kendi otonom denetim programını belirler. Standardizasyon, herkesin aynı prosedürleri ve süreçleri izlemesini sağlar.
2. Odaklanmış iyileştirme:Odaklı iyileştirme, “gelişme” anlamına gelen Japonca “kaizen” terimine dayanmaktadır. Üretimde kaizen, işlevleri ve süreçleri sürekli olarak iyileştirmeyi gerektirir. Odaklanmış iyileştirme, sürece bir bütün olarak bakar ve onu nasıl iyileştireceğine dair beyin fırtınası yapar. Küçük ekiplerin, ekipmanın çalışmasına ilişkin süreçlerde düzenli, artımlı iyileştirmeler uygulamak için proaktif olarak birlikte çalışma zihniyetine sahip olmaları TPM’ nin anahtarıdır. Ekip üyelerinin çeşitlendirilmesi, işlevler arası beyin fırtınası yoluyla tekrar eden sorunların belirlenmesine olanak tanır. Ayrıca, ekiplerin süreçlerin farklı departmanları nasıl etkilediğini görebilmesi için şirket genelinden gelen bilgileri birleştirir. Ayrıca odaklanmış iyileştirme, her bir eylemin risklerini analiz ederek emniyeti artırırken ürün kusurlarını ve süreç sayısını azaltarak verimliliği artırır. Son olarak, odaklanmış iyileştirme, iyileştirmelerin standartlaştırılmasını sağlayarak onları tekrarlanabilir ve sürdürülebilir kılar.
3. Planlı bakım:Planlı bakım, arıza oranları ve geçmiş arıza süreleri gibi ölçümleri incelemeyi ve ardından bu tahmin edilen veya ölçülen arıza oranları veya arıza süreleri temelinde bakım görevlerinin planlanmasını içerir. Diğer bir deyişle, ekipman üzerinde bakım yapmak için belirli bir zaman olduğundan, ekipmanın boşta olduğu veya düşük kapasitede üretim yaptığı ve üretimi nadiren kesintiye uğrattığı zamanlarda bakım planlayabilirsiniz. Ek olarak, planlı bakım, programlı bakım gerçekleştiğinde envanter oluşumuna izin verir. Her bir ekipman parçasının bakım faaliyetleri için ne zaman planlandığını bileceğinizden, bu envanter oluşumuna sahip olmak, bakım nedeniyle üretimdeki herhangi bir düşüşün azaltılmasını sağlar. Bu proaktif yaklaşımı benimsemek, çoğu bakımın makinelerin üretim için programlanmadığı zamanlar için planlanmasına izin vererek planlanmamış arıza süresini büyük ölçüde azaltır. Ayrıca, aşınmaya ve bozulmaya eğilimli parçaları daha iyi kontrol etme yeteneği sağlayarak envanteri daha kapsamlı planlamanıza da olanak tanır. Diğer faydalar arasında, çalışma süresine yol açan arızalarda kademeli bir azalma ve maksimum potansiyeline kullanıldığından ekipmana yapılan sermaye yatırımlarında azalma sayılabilir.
4. Bakım Kalitesi:Gerçekleştirilen bakımın kalitesi yetersizse, dünyadaki tüm bakım planlaması ve stratejileri boşa gider. Kaliteli bakım, hata tespiti ve üretim sürecini aksatmamaya odaklanır. Bunu, yinelenen kusur kaynaklarını belirlemek ve ortadan kaldırmak için kök neden analizini (özellikle “5 Neden”) kullanarak yapar. Hataların veya kusurların kaynağını proaktif olarak tespit ederek, süreçler daha güvenilir hale gelir ve ilk seferde doğru özelliklere sahip ürünler üretir. Hedeflenen kaliteli bakım ile, sorunlar ele alınır ve kalıcı karşı önlemler için çalışma yapılır. Bu durum kusurlu ürünlerle ilgili sorunları ve arıza sürelerini en aza indirir veya tamamen ortadan kaldırır.
5. Erken ekipman yönetimi: Erken ekipman yönetiminin TPM ayağı, toplam üretken bakım yoluyla elde edilen ekipmanının pratik bilgisini ve genel anlayışını ele alır ve yeni ekipman tasarımını iyileştirmek için kullanır. Ekipmanı en çok kullanan kişilerin girdileriyle tasarlamak, tedarikçilerin sürdürülebilirliği ve gelecekteki tasarımlarda makinenin çalışma şeklini iyileştirmesine olanak tanır. Ekipmanın tasarımını tartışırken, temizleme ve yağlama kolaylığı, parçaların erişilebilirliği, kontrolleri operatör için rahat olacak şekilde ergonomik olarak yerleştirme, geçişlerin nasıl gerçekleştiği ve güvenlik özellikleri gibi şeylerden bahsetmek önemlidir. Bu yaklaşımı benimsemek verimliliği daha da artırır çünkü yeni ekipman istenen özellikleri zaten karşılar ve daha az başlatma sorunu vardır, bu nedenle planlanan performans seviyelerine daha hızlı ulaşılır.
6. Eğitim ve öğretim:Ekipman hakkında bilgi eksikliği bir TPM programını rayından çıkarabilir. Eğitim ve öğretim operatörler, yöneticiler ve bakım personeli için geçerlidir. Herkesin TPM sürecine konsantre olmasını sağlamayı ve TPM hedeflerine ulaşılabilmesi için herhangi bir bilgi eksikliğini gidermeyi amaçlamaktadır. Bu, operatörlerin ekipmanı proaktif olarak bakımını yapma ve ortaya çıkan sorunları belirleme becerilerini öğrendiği yerdir. Bakım ekibi proaktif ve önleyici bir bakım programının nasıl uygulanacağını öğrenir ve yöneticiler TPM ilkeleri, çalışan gelişimi ve koçluk konularında bilgili hale gelir.

7. Güvenlik, sağlık ve çevre:Güvenli bir çalışma ortamı sağlamak, çalışanların görevlerini sağlık riskleri olmaksızın güvenli bir yerde gerçekleştirebilmeleri anlamına gelir. Üretimi daha verimli hale getiren bir ortam üretmek önemlidir, ancak bu bir çalışanın güvenliği ve sağlığı riski altında olmamalıdır. Bunu başarmak için, TPM sürecinde sunulan tüm çözümler her zaman güvenlik, sağlık ve çevreyi dikkate almalıdır. Açık faydaların yanı sıra, çalışanlar her gün güvenli bir ortamda çalışmaya geldiklerinde, bu önemli husus hakkında endişelenmeleri gerekmediği için tutumları daha iyi olma eğilimindedir. Bu, üretkenliği gözle görülür bir şekilde artırabilir. TPM sürecinin erken ekipman yönetimi aşamasında güvenliğin dikkate alınmasına özellikle dikkat edilmelidir.

8. Yönetimde TPM:İyi bir TPM programı, yalnızca parçalarının toplamı kadar iyidir. Toplam üretken bakım, idari işlevlerde mevcut durumun ötesine bakmalıdır. Bu, sipariş işleme, tedarik ve programlama gibi şeyleri iyileştirerek üretimi desteklemek anlamına gelir. İdari işlevler, genellikle tüm üretim sürecinin ilk adımıdır, bu nedenle, basitleştirilmiş olmaları önemlidir. Örneğin, sipariş işleme prosedürleri daha akıcı hale gelirse, malzeme fabrikaya daha hızlı ve daha az hatayla ulaşır ve eksik parçalar izlenirken olası aksama sürelerini ortadan kaldırır.

Toplam Üretken Bakım (TPM) Nasıl Uygulanır

Artık TPM sürecinin inşa edildiği temel (5-S sistemi) maddeleri anladığınıza göre, bir TPM programının nasıl uygulanacağına bir göz atalım. Bu genellikle beş adımda yapılır: bir pilot alan tanımlama, ekipmanı çalıştırma durumuna geri döndürme, OEE’ yi ölçme, büyük kayıpları ele alma ve azaltma ve planlı bakımı uygulama.

Adım 1: Bir Pilot Alan Belirleyin

Uygulamaya başlamak için bir pilot alan kullanmak, süreçten çıkan faydaları gördüklerinde personelin daha fazla kabul görmesine yardımcı olur. Bir pilot alan için ekipman seçerken şu üç soruyu göz önünde bulundurun:

• Geliştirmesi en kolay olan nedir? İyileştirmesi en kolay ekipmanı seçmek size anında ve olumlu sonuçlar alma şansı verir; ancak, TPM sürecini diğer iki seçenek kadar güçlü bir şekilde test etmez.
• Darboğaz nerede? Üretimin açıkça durdurulduğu yere göre ekipman seçmek size toplam çıktıda anında artış sağlarken aynı zamanda hızlı geri dönüş te sağlar. Dezavantajı ise, bu ekipmanı pilot olarak kullanmak, kritik bir varlığı örnek olarak kullandığınız ve istediğinizden daha uzun süre çevrimdışı kalma durumunu riske attığınız anlamına gelir.
• En sorunlu olan nedir? Operatörlere en fazla sorun çıkartan ekipman için TPM programına desteği güçlendirecektir. Bununla birlikte, bu size önceki yaklaşım kadar anında geri dönüş sağlamaz.

Bir TPM programını ilk kez uyguluyorsanız, en iyi seçiminiz genellikle ilk yaklaşımdır – iyileştirilmesi en kolay ekipmandır. Toplam üretken bakım konusunda biraz veya kapsamlı deneyime sahipseniz, darboğazı düzeltmeyi seçebilirsiniz. Bunun nedeni, geçici stok veya envanter oluşturabilmeniz, arıza süresinin tolere edilebilmesini sağlayarak riski en aza indirebilmenizdir.

Pilot seçim sürecine işletmenizin tüm bölümlerindeki çalışanları (operatörler, bakım personeli, yöneticiler ve idare) dahil edin. İlerlemeyi herkesin görmesi için proje panosu gibi bir görseli kullanmak iyi bir fikirdir.

Adım 2: Ekipmanı İlk Çalışma Koşuluna Geri Yükleyin

Ekipmanı birincil çalışma durumuna geri getirme kavramı, 5-S sistemi ve otonom bakım etrafında dönmektedir. Öncelikle, TPM katılımcıları 5-S sistemini kullanarak ekipmanı sürekli olarak orijinal durumunda tutmayı öğrenmelidir: organize etme, temizlik, düzen, standartlaştırma ve sürdürme. Bu şunları içerebilir:

• Ekipmanın alanı ve mevcut durumunu fotoğraflamak ve ardından bunları proje panonuza asmak.
• Kullanılmayan aletleri, kalıntıları ve atık olarak kabul edilebilecek her şeyi kaldırarak alanı temizlemek.
• Düzenli olarak kullandığınız araçları ve bileşenleri organize etmek (araç ana hatlarına sahip bir gölge panosu iyi bir seçenektir).
• Ekipmanı ve çevresini iyice temizlemek.
• Ekipman ve çevresindeki alandaki iyileştirmelerin fotoğrafını çekmek ve ardından proje panosuna göndermek.
• Bu sürecin sürekliliğini sağlamak için standart bir 5-S iş süreci oluşturmak.
• 5-S sürecinin takip edildiğinden emin olmak için sürecin azalan sıklıkta (önce günlük, sonra haftalık, vb.) Denetlenmesini yapmak.

Ekipmanın temel durumunu belirledikten sonra, otonom bakım programını, operatörleri ekipmanı aşınma ve anormalliklere karşı incelerken nasıl temizleyecekleri konusunda eğiterek uygulayabilirsiniz. Otonom bir bakım programı oluşturmak, ekipmanı doğru bir şekilde temizlemek, incelemek ve yağlamak için standart bir yol geliştirmek anlamına da gelir. Otonom bakım programı için planlama döneminde ele alınacak konular şunları içerir:

• Aşınmaya dayanıklı parçalar dahil olmak üzere inceleme noktalarının belirlenmesi ve belgelenmesi.
• Makine çalışırken denetlemeye yardımcı olmak için mümkün olan yerlerde görüş alanını artırmak
• Ayar noktalarını tanımlama ve açık bir şekilde etiketleme
• Tüm yağlama noktalarının belirlenmesi ve değişimler veya planlanan arıza süreleri sırasında bakımın programlanması
• Operatörleri, ortaya çıkan veya potansiyel sorunlardan haberdar etmeleri için eğitmek
• Operatör kontrollü tüm görevler için otonom bir bakım kontrol listesi oluşturmak.
• Kontrol listesinin takip edildiğinden emin olmak için sürecin azalan sıklıkta denetlenmesi.

3. Adım: OEE’yi ölçün

Üçüncü adım, hedef ekipman için OEE’ yi manuel olarak veya yazılım kullanarak otomatik izlemenizi gerektirir. Düzenli olarak OEE’yi ölçmek, TPM programınızın çalışıp çalışmadığına dair veriye dayalı bir izleme sağlar ve zaman içindeki ilerlemeyi görmenize olanak tanır.

Ekipmanla ilgili en büyük kayıplar planlanmamış arıza süresinin sonucu olduğundan, her plansız durma olayını kategorize etmek önemlidir. Bu, size bir durmanın nerede meydana geldiğine daha doğru bir bakış sağlar. Bilinmeyen nedenler için “bilinmeyen” veya “ayrılmamış” bir durdurma süresi kategorisi ekleyin.

Planlanmamış durma süresinin doğru bir gösterimini ve küçük duraklamaların ve yavaş döngülerin üretimi nasıl etkilediğinin net bir resmini elde etmek için en az iki hafta veri toplamanız önerilir. Aşağıda, ilk 5 kayıp çizelgesinin basitleştirilmiş bir örneği bulunmaktadır. Her kayıp kategorize edilir ve en çok kesintiye neden olan kayıptan en az neden olan kayba doğru azalan sıradadır.

Adım 4: Büyük Kayıpların Ele Alınması / Azaltılması

En büyük kayıplarınızın nerede olduğuna dair veriye dayalı bir anlık görüntü elde ettiğinizde, bunları ele alma zamanı gelmiştir. Bu adım, daha önce tartışılan odaklanmış iyileştirme veya kaizen sütununu kullanır. Bunu yapmak için, temel neden analizini kullanarak OEE verilerini inceleyebilecek ve kayıpların ana nedenlerini belirleyebilecek çapraz fonksiyonlu operatörler, bakım personeli ve denetçilerden oluşan bir ekip oluşturun. Ekibinizin süreci şöyle olabilir:

• OEE ve durma süresi verilerine göre bir kayıp seçin. Bu, planlanmamış durma süresinin en büyük kaynağı olmalıdır.
• Sorun (lar) ın belirtilerine bakın. Gözlemler, fiziksel kanıtlar ve fotoğrafik kanıtlar gibi belirtiler hakkında ayrıntılı bilgi toplayın.
• Ekibinizle, sorunun / sorunların olası nedenlerini tartışın ve belirleyin, topladığınız kanıtlara göre olası nedenleri kontrol edin ve sorunu çözmenin en etkili yolları için beyin fırtınası yapın.
• Üzerinde anlaşmaya varılan düzeltmeleri uygulamak için planlı kesinti süresini belirleyin.
• Düzeltme uygulandıktan sonra üretimi yeniden başlatın ve düzeltmenin zaman içinde ne kadar etkili olduğunu gözlemleyin. Sorunu çözerse, değişikliği uygulamak ve durma süresinin bir sonraki nedenine geçmek için bir not alın. Değilse, daha fazla bilgi toplayın ve başka bir beyin fırtınası oturumu düzenleyin.

Adım 5: Planlı Bakımı Uygulayın

TPM uygulama sürecinin son adımı, proaktif bakım tekniklerinin programınıza entegrasyonudur. Bu, planlı bakımın üçüncü temelini oluşturur. Üç faktöre bakarak hangi bileşenlerin proaktif bakım alması gerektiğini seçin: aşınan bileşenler, arızalanan bileşenler ve stres noktaları. Stres noktalarının belirlenmesi genellikle kızılötesi termografi ve titreşim analizi kullanılarak yapılır .

Ardından, proaktif bakım aralıklarını kullanın. Bu aralıklar sabit değildir ve gerektiğinde güncellenebilir. Aşınma ve tahmini arızaya dayalı bileşenler için, mevcut aşınma seviyesini ve ardından bir temel değiştirme aralığını belirleyin. Bunlar belirlendikten sonra, tüm aşınmaya ve arızaya meyilli bileşenlerin proaktif bir değişim programını oluşturabilirsiniz. Bunu yaparken, “takvim zamanı” yerine “çalışma zamanı” kullanın. Son olarak, planlanan bakım programına dayalı olarak iş emirleri oluşturmak için standart bir süreç geliştirin.

Bir geri bildirim sistemi tasarlayarak bakım aralıklarını optimize edebilirsiniz. Operatörlerin değiştirme bilgilerini ve değiştirme sırasında bileşen durumunu kaydedebilecekleri, aşınma ve arızaya meyilli her bileşen için günlük sayfaları gibi şeyler önemli olacaktır. Ek olarak, bakım programının takip edildiğini ve bileşen günlüklerinin güncel tutulduğunu doğrulamak için aylık planlı bakım denetimleri gerçekleştirin. Bakım programında değişiklik yapılması gerekip gerekmediğini görmek için günlük bilgilerini gözden geçirin.

Kalan Dört TPM Sütunu Ne Olacak?

Uygulama sürecinin sekiz temel faktörden dördünü geçersiz kıldığını fark etmiş olabilirsiniz: kalite yönetimi, erken ekipman yönetimi, güvenlik ve yönetimde TPM. Peki bu etkinlikleri ne zaman başlatmalısınız? Gerektiği gibi nasıl kurulmalıdırlar. Bazı örneklere bir göz atalım.

• Kalite bakımı, müşteriler veya çalışanlar tarafından kaliteyle ilgili önemli sorunlar ortaya çıktığında TPM sürecine dahil edilmelidir.
• Erken ekipman yönetimini kullanmak için en iyi zaman, yeni ekipmanın tasarım aşamasında olduğu veya kurulduğu zamandır.
• Güvenlik, sağlık ve çevre her zaman herhangi bir sürecin veya program tasarımının ön saflarında yer almalıdır. Beş aşamalı uygulama süreciyle birlikte kullanın.
• Yönetimdeki TPM, planlı bakım programınızın son sürümünü uygulamadan önce ele alınmalıdır. İş emri gecikmeleri, işleme sorunları ve parça tedariki gibi yönetimdeki sorunlar, üretim sürecinin geri kalanını büyük ölçüde geciktirir.

Toplam Üretken Bakım (TPM) ile Elde Edilen İyileştirmenin Sürdürülmesi

Toplam verimli bir bakım programının uygulanması, nispeten kısa vadeli bir başarı sunar. İşin püf noktası, bu başarıyı uzun vadede sürdürmektir. Bu çalışanlarla başlar. Çalışanlar TPM programına katılırsa, şirketin gelişmiş geleceğini hayal ederlerse ve bu gelişmiş geleceğin kendilerine nasıl fayda sağladığını görebilirlerse, güçlü bir uyum duygusu yaratabilir. Başarıları ödüllendirmek, çalışanlar arasında yerleşik bağlılığı güçlendirmenin mükemmel bir yoludur.

TPM programınızla sürdürülebilir gelişme sağlamanın bir başka yolu da ilgi çekici, aktif liderliğe sahip olmaktır. Bu, programın önemini sadece kelimelerle değil, eylemlerle de gösterir. Katılım gösteren liderlik, çalışanların eski alışkanlıklarına geri dönmesini engeller ve sürece düzenli olarak yeni enerji verir.

Son olarak, kaizen’i gözden kaçırmayın. Sürekli iyileştirme, TPM programınızın değişen ortamlara uyum sağlamasına yardımcı olur ve programın eskimesini ve çalışanların ilgisiz kalmasını önler.

13 Eki 2024

Araştırma

Kök Neden Analizi Nedir?

Herhangi bir işletme, en iyi koşullara sahip olsa bile sorunlarla ve aksiliklerle karşılaşması kaçınılmazdır. Bu durumlarda, sorunlara anlık çözümler bulmak yeniden tekrarlamasına ve daha büyük sonuçlar oluşmasına neden olur. Kök neden analizi, işletmelerin sorunların kaynağını belirlemesine, düzeltici eylemler uygulamasına ve benzer olayların tekrarını önleyecek stratejiler geliştirmesine olanak tanır. Bu yüzden, verimliliği artırmak ve problemlere proaktif bir şekilde yaklaşmak için önemli bir yöntemdir.

Kök Neden Analizi (KNA) Uygulamanın Önemi

Kök neden analizi, Yalın üretim süreçlerinde sorunları çözmek için kullanılan yöntemlerden biridir. KNA, bir işletmenin süreçlerini iyileştirmek ve hedeflerine ulaşmak için karşılaştığı zorlukları tespit etmeyi amaçlar. Sorunların yüzeysel belirtilerine değil, temel nedenlerine odaklanarak kalıcı çözümler geliştirmeye yardımcı olur. Bu nedenle, bir sorunun temel nedenlerini ortaya çıkarmak daha etkili stratejiler geliştirmenin önemli bir adımıdır.

Kök neden analizi yapmak ve gerekli çözümleri hayata geçirmek, benzer sorunların tekrar yaşanmasını önlemek için bir fırsat yaratır. Böylece, süreçlerdeki verimlilik artar ve işletme uzun vadede daha fazla kârlılık elde eder.

Örneğin, bir üretim hattındaki sürekli arızaların sadece onarılması yerine, arızanın neden kaynaklandığını belirlemek ve bu nedenleri ortadan kaldırmak, daha güvenilir ve kesintisiz bir operasyon sağlar. Bu yüzden, Kök Neden Analizi uygulamak, sorunların kökenine inerek gerçek çözüm yolları oluşturmanın anahtarıdır.

Kök Neden Analizi Temel İlkeler

Etkili bir kök neden analizi sürecini yönlendiren bazı temel ilkeler vardır:

• Sadece yüzeysel belirtilere değil, sorunun kaynağını bulmaya ve ortadan kaldırmaya odaklanın.
• Kısa vadeli bir çözüm için yüzeysel sorunları da çözmenin önemini bilin.
• Bir problemin birden fazla kök nedeni olabileceğinin farkında olun.
• Sorunun neden ve nasıl gerçekleştiğine odaklanın, kişilere değil.
• Belirlenen kök nedenleri desteklemek için neden-sonuç ilişkisi kurun.
• Düzeltici bir eylem planı geliştirin.
• Gelecekte kök nedenlerin tekrarlanmasını nasıl önleyebileceğinizi düşünün.

Kök Neden Analizinde Kullanılan Araç ve Teknikler

RCA yöntemi, bir süreçte israfa ve verimsizliğe neden olan problemleri bulmak ve çözmek için uygulanan bir yöntemdir. Bu yöntemi uygulamak için çok çeşitli araç ve teknikler vardır. Hepsinin amacı, sorunları kaynağında çözmektir. Yaygın olarak kullanılan tekniklerden bazıları aşağıdaki gibidir:

5 Neden Analizi

5 Neden Analizi, bir problemin temel nedenlerine ulaşmak için beş kez “neden” diye sormayı gerektirir. Problem çözmek için ilk tercih edilen yaklaşımlardan biridir çünkü uygulaması oldukça basittir. Bir sorun ortaya çıktığında bunun neden olduğunu sormanız gerekir. Cevabı aldıktan sonra “neden” diye dört kere daha sorun. Beşinci kez sorduğunuzda ise sorunun tam bir açıklamasına ulaşmış olacaksınız.

Balık Kılçığı Diyagramı

Balık kılçığı diyagramı, neden sonuç diyagramı veya Ishikawa diyagramı olarak da bilinir. Bir problemin potansiyel nedenlerini kategorilere ayırarak analiz etmeyi sağlayan görsel bir tekniktir. Diyagram, balığın iskeletine benzer. Balığın baş kısmı problemi temsil eder, kemikler ise ana neden kategorilerini içerir.

Pareto Grafiği

Pareto grafiği, bir sorunun temel nedenlerini sıklık veya etkilerine göre önceliklendirmek için kullanılan görsel bir araçtır. Bu grafik, çubuk grafik ile çizgi grafiğin birleşiminden oluşur; çubuklar nedenleri ve bunların sıklıklarını veya etkilerini gösterirken, çizgi ise bu etkilerin kümülatif yüzdesini temsil eder. Nedenler, en önemliden en az önemliye doğru azalan sırada sıralanır, bu da en önemli olanların sol tarafta yer almasını sağlar.

Pareto diyagramı, 80/20 kuralını temel alarak, etkilerin %80’inin nedenlerin %20’sinden kaynaklandığını ortaya koyar. Bu sayede, iyileştirme çalışmalarınızı sorunun büyük kısmını oluşturan kritik birkaç sebep üzerinde yoğunlaştırmanızı sağlar.

Hata Ağacı Analizi

Hata ağacı, olayları mantıksal bir düzende sıralayan ve sorunu veya durumu tetikleyen ana nedeni belirlemenize yardımcı olan bir analiz aracıdır. Genellikle bu, temel hataya götüren ilk arızayı tanımlamaya yardımcı olan görsel diyagramlar kullanılarak gerçekleştirilir.

Kök Neden Analizi Faydaları

• Sorunları kaynağını bulup çözmeyi sağlar.
• Gelecekte benzer sorunların yaşanmasını önler.
• Verimsizlikleri ortaya çıkarır.
• Maliyetleri azaltır.
• Proaktif bir kültürü etkinleştirir.
• Departmanlar arasında iş birliğini güçlendirir.

---

10 Eki 2024

Araştırma

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi Nasıl Kurulur?

ISO 9001 Sertifikası, bir kuruluşun ISO 9001 2015 Kalite Yönetim Sistemini (QMS) tanımlayan  ISO 9001’deki gereksinimleri karşıladığı anlamına gelir. ISO 9001 Belgesi, Kalite Yönetim Sisteminizin uygun ve etkili olup olmadığını değerlendirirken, sizi iyileştirmeleri tanımlamaya ve uygulamaya zorlar.

Sürekli iyileştirme, müşterilerinizin gereksinimlerini karşılayan ürünler / hizmetler alarak ve tutarlı bir performans göstererek faydalanmasını sağlar. Kurum içi olarak, artan iş memnuniyeti, iyileştirilmiş moral ve iyileştirilmiş operasyonel sonuçlardan (azalan hurda ve artan verimlilik) faydalanacaktır.

ISO 9001 BELGESİ

ISO 9001 ne demek? ISO 9001 kalite yönetim sistemi nedir?

ISOQAR Belgelendirme teknik kadrosuyla ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi konusunda belgelendirme hizmeti vermektedir. ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi, dünyada en çok tanınan ve kabul gören temel kalite yönetim standartlar serisidir. ISO 9001 aynı zamanda, diğer kalite yönetim sistemleri için de temel teşkil etmektedir. (ISO / TS 16949) ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi uygulamalarının üstün performans ve yüksek müşteri memnuniyeti sağladığı veri ve analizlerle teyit edilmiştir.

Toplam kalite yönetimi için ilk adım (pazar yada müşteri zorlamasını beklemeksizin) ISO 9001’e göre bir kalite yönetimi sisteminin oluşturulması ve bunu takip eden sürekli gelişme ile sağlanabilir. ISO 9001 Kalite Yönetim Sisteminin asgari gereklerini yerine getiren firmalara ISOQAR Belgelendirme tarafından ISO 9001 sertifikası verilir. Sertifika 3 yıl süre için geçerlidir.

Bu süre içinde, her yıl gözetim tetkiki ve 3 yıl sonunda ise belge yenileme tetkiki yapılır.

ISO 9001 kalite belgesi nasıl alınır?

Denetim ve Belgelendirme teklifini onaylaması durumunda  bağımsız bir üçüncü taraf belgelendirme kuruluşu tarafından ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi denetimi yapılır. Denetim sonrasında uygunsuzlukların kapatılması ve standarda uygunluğun sağlanması güvence altına alındığında belge alınır. 

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi belgesi kaç günde alınır?

ISO 9001 belgesi için başvuran firma denetim sonrasında yaklaşık 1 ila 6 ay içinde ISO 9001 belgesini alır.

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi belgesi ne işe yarar?

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi sahip kuruluşlar 3.taraf bir Belgelendirme Kuruluşu tarafından denetlendikten sonra ISO 9001 belgesi alırlar. Bu belgeye sahip kuruluşlar kendi müşterilerine bu belge yoluyla bir güven telkin ederler. Bu belgeye sahip kuruluşta bir kalite kontrol, güvence veya yönetim sistemi olduğunu gösterir.

ISO 9001 belgesine kuruluşlar neden ihtiyaç duyar?  

Çoğu zaman bu ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi belgesini kuruluşların müşterileri isterler. Kuruluşların müşterileri bu belgeye sahip olan kuruluşlarda daha kaliteli ürün veya hizmet sağlanacağına inanırlar.

ISO 9001 Belgesi avantajları nelerdir?

Bu belgeye sahip kuruluşlarda girdi muayene, proses sırası muayene ve son muayene düzenli olarak yapılır. Ayrıca müşteri memnuniyetini sağlamak için gerekli tüm çalışmalar yürütülür.

ISO 9001: 2015 neleri kapsar?

Standard 10 ana maddeden oluşmaktadır. Proses yönetimi, Üst yönetim, Risk Yönetimi, Kaynak yönetimi, Dokuman yönetimi, İç Denetim, Yönetimin Gözden Geçirilmesi, Uygun olmayan Ürünün Kontrolü, Düzeltici Faaliyetler, Kalibrasyon, Kayıtların Kontrolü, Veri Analizi, Sürekli İyileştirme gibi ana maddeleri içerir.

Esasen, standardın düzeni, süreç bazlı bir yaklaşımda Planla, Yap, Kontrol Et, Önlem Al döngüsünü izler, ve risk tabanlı düşünmeye teşvik eder. Kalite hedeflerinin amacı; şartların uygunluğunu belirlemek, etkin dağıtımı kolaylaştırmak ve kalite yönetim sistemini iyileştirmektir.

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi Nasıl Kurulur?

Belge almaya niyetlenen kuruluş bir danışman nezaretende yaklaşık 2 ie 3 ay arasında bir çalışma yürütür,bazı eğitimler alır, standardın istediği kayıtları oluşturmaya başlar. En az 1 iç denetim ve 1 adet yönetimin gözden geçirme toplantısı yapar, ve bu sürenin sonunda bir Belgelendirme Kuruluşuna başvuru yapar ve teklif alır.

ISO 9001 Kalite Yönetim Sistemi’nin Faydaları Nelerdir?

Kaliteye önem vermek , günümüz rekabet koşullarında firmaların daha güçlü ve sağlıklı bir yapıya kavuşmalarını sağlar.

Bu sebepten dolayı firmaların sistemlerini belirli standartlara göre kurmaları ve uygulamaları gerekmektedir.

---