29 Eyl 2024

Araştırma

Konu 41 SMED Nedir?

Single Minute Exchange of Dies tekli dakikalarda model / kalıp değişimi anlamına gelir. Üretimde esneklik ve hız sağlayan yalın tekniklerden biridir.

SMED, değişimi analiz etme ve iyileştirme aracıdır.

Üretimin, çalışmanın, hareketin olduğu her alanda kullanılabilir.

Amaç; İsrafları ve güvensiz çalışmayı açığa çıkarıp mümkünse onları yok etmek değilse azaltarak çalışanlara ve şirketimize değer katmaktır.

“Şirketimize katacağı en büyük değer; daha küçük parti miktarlarıyla üretim yapma kabiliyetini arttırmaktır.”

Model – Kalıp Değişimi

“A” ürününü üretiyorken “B” ürününü üretiyor hale gelmek için yapılan tüm işlemlerdir.

Model – Kalıp Değişim Süresi

Son sağlam “A” üretiminden ilk sağlam “B” üretimine kadar geçen süredir.

SMED Tekniğinin Faydaları

• Daha Yüksek Kullanılabilirlik Oranı
  • Kapasitenin Yükselmesi
• Daha Fazla Esneklik
  • Daha Kısa Toplam Üretim Süreleri
  • Daha Kısa Sevkiyat Süreleri
  • Müşteri Talebine Daha İyi Cevap Verebilme
  • Müşterilere Daha İyi Hizmet Verebilme
• Daha Küçük Parti Miktarları
  • Daha Az Ara Stok ve Daha Az Bitmiş Ürün Stoğu
  • Daha Az Üretim ve Stok Alanı İhtiyacı
  • Daha Az Stok Maliyeti

SMED Nedir? SDMED Tekniğinin Temelleri Nelerdir?

SMED, şirketlerin model/kalıp değişim zamanlarını önemli ölçüde azaltmalarına yardım etmede olağanüstü başarılı olan bir Japon endüstri mühendisi olan Shigeo Shingo tarafından geliştirilmiştir. Çok çeşitli şirketler arasında ortalama % 94’lük (örneğin 90 dakikadan 5 dakikaya kadar) ortalama değişim sürelerini belgelemiştir.

20 faktörü ile gelişen değişim zamanlarının hayal edilmesi zor olabilir, ancak lastik değiştirmenin basit bir örneğini düşünün:

Birçok insan için tek bir lastiği değiştirmek 15 dakika alabilir.

Bir Formula1 pit stop ekibi için, dört lastiğin değiştirilmesi 2 saniyeden daha kısa sürer.

Formula1 pit stop ekipleri tarafından kullanılan birçok teknik (pit stop başlamadan önce olabildiğince fazla adım atan; paralel olarak birden fazla adım gerçekleştirmek için koordine bir ekip kullanmak; standartlaştırılmış ve oldukça optimize edilmiş bir süreç oluşturmak) SMED‘de de kullanılır. Aslında, 15 dakikalık bir lastik değişiminden 2 saniyelik bir lastik değişimine olan yolculuk bir SMED yolculuğu olarak kabul edilebilir.
SMED‘de değişimler “işlem” olarak adlandırılan adımlardan oluşmaktadır. İki tür işlem vardır:

• İç Setup (ekipman dururken tamamlanması gerekenler)
• Dış Setup (ekipman çalışırken tamamlanabilecekler)

SMED tekniği, olabildiğince fazla eleman yaratmaya ve tüm elemanları sadeleştirmeye ve düzene koymaya odaklanır.

Basitleştirilmiş Yol Haritası

SMED hakkında daha fazla şey öğrenmenin mükemmel bir yolu, bir uygulama örneğinden geçmektir. Bu bölüm, basit ve pratik bir KOBİ uygulaması için adım adım yol haritası sunmaktadır.

Başlamadan önce

Neredeyse model/kalıp değişimleri gerçekleştiren her üretim şirketi SMED‘den faydalanabilir. Bununla birlikte, KOBİ’nin birinci öncelik olması gerektiği anlamına gelmez. Gerçek dünyada şirketler sınırlı kaynaklara sahiptir ve bu kaynaklar en iyi getiriyi sağlayacakları yere yönlendirilmelidir.

Öyleyse ilk öncelik ne olmalı? Çoğu şirket için birinci öncelik, üretken zamanın nerede kaybolduğunun net bir şekilde anlaşılması ve iyileştirme girişimlerine ilişkin kararların katı verilere dayanarak yapılmasının sağlanması olmalıdır. Bu, üretim performans verilerini toplamak ve analiz etmek için bir sistemi yerleştirmek anlamına gelir.

Üretim performansı verileri için standardı, OEE‘yi (Ekipman Etkinlik Oranı) OEE kaybı kategorilerini Altı Büyük Kayıp’a ilave bir ayrıştırma ve OEE Kullanılabilirliği kayıplarını Ekipman Durma Sebeplerine (ayrıntılı bir şekilde izleme kodları da dahil olmak üzere) detaylı bir şekilde analiz ederek ölçmektir.

Üretim performansını ölçmek için bir sistem uygulandığında, üretken zamanın nerede kaybolduğunun net bir görüntüsünü elde etmek için en az iki hafta veri toplayın.

SMED Tekniği Adımları

1. Hazırlık
   1. İş Güvenliği Tedbirleri
   2. Kayıt için ekipman hazırlanması
   3. Formlar ve görev dağılımı
2. Video Kayıt
   1. Video Kayıt
   2. Spagetti Diyagramı
3. Analiz
   1. Setup adımlarının ve sürelerinin analizi
   2. İç Setup-Dış Setup ayrımının yapılması
4. İç Setupları Dış Setup a Çevirme
   1. Çalışma koşullarının önceden hazırlanması
5. İç ve Dış Setupları İyileştirme
   1. İç ve dış setup sürelerinin kısaltılması
6. Çözümlerin Devreye Alınması
   1. Tüm çözüm önerilerinin denenip teyit edilmesi
7. Standartlaştırma
   1. Setup standardının oluşturulması
   2. Standarda uyumun takibi ve ek iyileştirmeler
   3. Yaygınlaştırma

İlerlemeyi Hızlandırın

SMED Tekniğini uygularken, iki geniş iyileştirme kategorisinin olduğunu bilmek faydalı olacaktır:

• İnsan (hazırlık ve organizasyon yoluyla sağlandı)
• Teknik (mühendislik ile elde edilen)

Deneyim, insan unsurlarının teknik elemanların iyileştirilmesi için genellikle daha hızlı ve daha az pahalı olduklarını öğretmiştir. Başka bir deyişle, hızlı kazançlar genellikle insan unsurlarıyla yapılır. Önce insan unsurlarına odaklanın.

---

17 Eyl 2024

Araştırma

Konu 57 Asakai Ne Demek? | Sabah Toplantısı

Asakai Toplantısı (Asakai Meeting), biz sabah toplantısı diyelim, etkinliği yüksek ve sık kullanılan bir iletişim toplantısı tekniğidir. Biz “Sabah Toplantısı” diyelim. Asakai toplantısı her sabah erken saatlerde (08:00-09:00), üretim atölyesinde ve tüm çalışanlar tarafından görülebilen bir bölgede, belirli bir format dahilinde ve genellikle görsel yönü ağır basan bir pano önünde, tüm bölümlerden mavi ve beyaz yaka temsilcilerin katılımı ile günlük ISG, Kalite, Üretim, Sevkiyat, Bakım, Çevre vb konuların görüşüldüğü bir iletişim toplantısıdır.

Asakai Ne Demek? Ana Prensipleri Nelerdir?

Kısa sürmesi (15-20 dak.), ayakta yapılması, sadece önceki günün ve o günün konu ve sorunlarına odaklanması, toplantı bitiminde sorunlu noktalara tüm katılımcıların birlikte giderek kısa bir analiz yapmasıdır (GEMBA).

Asakai toplantısında uzun uzun konuşulması gereken bir konu çıkmışsa, toplantı sonrasına özel gündemli bir toplantı planlanır. Asakai toplantısının liderli işletme yöneticisi ya da fabrika müdürüdür. Tüm katılımcıların herhangi bir mazeret üretmeksizin, zamanında katılımı son derece önemlidir. Fabrikada o gün için bu toplantıya katılımdan daha önemli bir aktivitenin olmadığı unutulmamalı ve yönetim tarafından bu konuda asla taviz verilmemelidir.

Toplantı esnasında alınması kararlaştırılan aksiyonlar mutlaka aksiyon listesine sorumlu ve hedef çözüm tarihi bazında yazılmalı ve her gün toplantı sonunda mutlaka günü gelen aksiyonların sonuçları sorgulanmalıdır.

Asakai toplantılarının ana özelliği olan GEMBA sayesinde, yönetim, endirekt bölüm temsilcileri ve mavi yaka çalışanlar bir araya gelip ortak çalışma ve görüş oluşturma imkanı yakalamaktadır.

Asakai toplantı formatında genel olarak GKTMÇ (SQDCS) formatı izlenir. Her kısım için ilgili KPI lar sorgulanır ve aksiyon plan tablosuna ilgili aksiyonlar sorumlu / termin belirtilerek yazılır. Termin tarihi gelen aksiyon Asakai toplantısında sorgulanır.

ASAKAİ TOPLATISI ANA BAŞLIKLARI

GÜVENLİK (SAFETY):

Asakai toplantılarında ilk önce iş güvenliği ve sağlığı konusunun konuşulmasının asıl amacı işletmenin her şeyden daha fazla çalışanlarına önem verdiğinin bir göstergesidir. Öncelik siz çalışanlarımız mesajı bu aşamada çok net olarak verilir.

Değerlendirme çok basittir. Her hangi bir iş kazası var mı / yok mu sorusuna cevap yok ise, bu kısım tamamlanmış demektir. Cevap, var ise toplantı bitiminde kaza yerine toplu halde gidilerek olay yeri incelemesi yapılır. Kök neden ve aksiyonlar irdelenir. Takip edilebilecek göstergeler;

• Günlük kaza takip takvimi
• Kaza sıklık Oranı değeri?
• Kaza ağırlık oranı değeri?

KALİTE (QUALITY):

Kalite konusu Asakai toplantılarında dıştan içe doğru bir yaklaşım ile irdelenir. En dışta müşteri  olduğu için sırası ile şu sorulara cevap aranır.

• Dış PPM?
• İç PPM?
• Tamir / Tashih oranları?
• Kalite Maliyetleri (aylık bazda)?

TESLİMAT (DELIVERY):

Zamanında teslimat oranları bir işletmenin ne denli güvenilir olduğunun bir göstergesidir. Müşteriler ile güvene dayalı, uzun dönemli ilişkilerin tesis edilebilmesi için zamanında teslimat oranlarının son derece iyi olması gereklidir. Kullanılan göstergeler;

• Gerçekleşen/Planlanan sevkiyat oranları?
• PU (Programa uyum)?
• Fill rate?

MALİYET (COST):

Şirketin ayakta kalabilmesi ve rekabetçiliğini sürdürmesi için en önemli konulardan biri olan maliyet, aşağıda göstergelerle takip edilir.

• OEE? OEE (Genel Ekipman Verimliliği)
• % Hat verim değerleri?
• Arıza duruş oranları?
• Devamsızlık oranları?
• Fazla mesai oranları?
• Kapasite kullanım oranları?

SÜRDÜRÜLEBİLİR ÇEVRE (SUSTAINABILITY):

Sürdürülebilirliğin tanımı -Gelecek nesillerin kendi ihtiyaçlarını karşılama yeteneklerini tehlikeye atmadan, bugünün gereksinimlerinin temin edilerek, kalkınmayı karşılamak için yapılan gelişmelerdir.- şeklinde yapılmaktadır. Ana felsefesi; -Çevreyi gözeterek, kaynakları koruyarak kalkınma.- olarak tanımlanmıştır. Çevre göstergeleri genellikle günlük takibi çok mümkün olmayan ve daha uzun periyotlarda takip edilebilen göstergelerdir. Örnekleri aşağıdadır.

• Günlük çevre kazası takip grafiği
• Baca gazı ölçümler?
• Kimyasal atık değerler?
• Geri dönüşümlü atık değerleri?
• Karbon ayak izi gidişatı?

ASAKAİ PANOSU ÖRNEKLERİ

---

15 Eyl 2024

Araştırma

Sürdürülebilirlik Nedir?

Projelerimizi ve kurduğumuz sistemi hayata geçirdikten sonra, bu sistemin devamlılığını ve sürekli iyileştirilmesini isteyeceğiz. Aynı şeyi hayatımız ve sevdiklerimiz için de istemiyor muyuz? Hayatımızın ve işimizin devamlılığı için yaptıklarımızı düşünelim. Kilo alsak, kilo vermek, verdiğimiz kiloyu geri almamak için uğraşıyoruz. Ben de işimizin devamlılığı için:

•Kurumsal Sürdürülebilirlik

•Stratejik Sürdürülebilirlik

•Çevresel Sürdürülebilirlik

•Finansal Sürdürülebilirlik

---

Kurumsal Sürdürülebilirlik:

Kurumsallaşma kelimesini açmak istiyorum. Yaptığımız işe ve iş yapma biçimine katma değer katmak için yaptıklarımızdır.

Örnekler verecek olursam:

•Markalaşmak: Firma ismimizi ya da işletmemizle özdeşleşmiş bir kelimeyi, adımıza tescil ettirmek, kurumsallık adına yaptığımız çok ciddi bir iş olacaktır.

•GOTS, OCS, GRS ve RCS sertifikaları alma ve gerekliliklerini yapmak, OEkotex-Std 100 sertifikası almak ve gerekliliklerini yapmak, SEDEX ve BSCI sertifikalarını almak ve gerekliliklerini yapmak. Organik, Geri Dönüşüm, BCI ya da CMIA ham madde kullanmak, kullandığımız ham madde sertifika ya da raporları müşterilerimize vermek, kurumsallık adına yapılmış başka bir ciddi iş olacaktır.

•Web Sitesi: Kurumsallığın en önemli işaretlerinden biri firmanızın internet sitesidir. Web sitemizde firmamızın sürdürülebilirlik hedefleri mutlaka açıklanmalıdır. Web sitemizde yıl içinde verdiğimiz eğitimler mutlaka fotoğraflarla anlatılmalıdır.

•E-Posta İmzaları: Firmanızda çalışanların ünvanlarının yazdığı, günümüzde kartvizit gibi kullanılan şirketinize ait e-posta imzaları kurumsallık adına yapılacak bir iştir.

•Profesyonel IT (Bilgi İşlem) : Bilgi İşlem departmanımızı profesyonel bir ekipten oluşturmak, veri güvenliğimiz için çok önemli bir hamle olacaktır. Dijital kayıtlarımızı doğru tutulmasını ve yedeklenmesini sağlamak hayati önemlidir. Ayrıca çalışanlarımıza ve bizimle iş yapanlara karşı bizi kurumsal gösterecektir.

---

Stratejik Sürdürülebilirlik:

Dünya’da ve Avrupa’da kabul gören 2030 ve 2050 hedefleri doğrultusunda bugünden itibaren uygulanacak strateji, şirketlerin planlama ve bütçe kontrolü yaparak geleceğe daha kolay uyum sağlamasını sağlayacaktır. 

•Sürdürülebilirlik kapsamında verilen yatırım ve teşvikler sayesinde şirketler, hem iş yatırımlarında öncelikli konumda olacak hem de sürdürülebilir bir finansman oluşturacaktır. 

•Stratejik sürdürülebilirlik sayesinde şirketin devamlılığını sağlama adına gerekli raporlamalar ve hedefler belirlenmektedir. Bu durum şirketin marka imajını ve rekabet gücünü arttırmaktadır.

•Strateji sürdürülebilirlik sayesinde iş uygulamalarının geliştirilmesi, işi kolaylaştıran ve kaynakları koruyan, çalışan verimliliğini artıran ve maliyeti azaltan verimli operasyona olanak tanımaktadır. 

•Stratejik sürdürülebilirlik sayesinde enerji ve malzeme verimliliği arttırılarak şirketin yıllık maliyeti azaltılacaktır. 

•Sürdürülebilirlik konusu hakkında her dönem çıkan farklı güncellemelere adapte olma süresini kısaltır. 

•Şirketinizin tüm departmanları ve tedarik zincirinizin her bir halkası belirlediğiniz sürdürülebilirlik hedefleri ile uyumlu hale gelir. 

---

Çevresel Sürdürülebilirlik:

İşletmelerin kar etmek dışında da amaçları vardır. Nasıl işletmemizin devamlılığı için çalışmalar yapıyorsak, dünyamızı ve çevremizi korumak için de bir şeyler yapmalıyız. Örnek olarak:

•Bio çeşitliliğin korunması için, projeler geliştirmek ya da projelere dahil olmak.

•Kirliliğin azaltılması sonucu daha sağlıklı koşullar elde etmek için, projeler geliştirmek ya da projelere dahil olmak.

•Küresel ısınma ile etkili mücadele edebilmek için, projeler geliştirmek ya da projelere dahil olmak.

•Doğal düzenin korunması için projeler geliştirmek ya da projelere dahil olmak.

Kaynakların verimli şekilde kullanılması, karbon ve su ayak izimizi en aza indirmek projeler geliştirmek ya da projelere dahil olmak.

    Dünyamızın doğal kaynaklarının sürdürülebilir bir şekilde kullanılması herkes için değer yaratmaktadır. Ortak bir çıkar olma özelliği ile çevresel sürdürülebilirlik, kurumsal boyutta da önemlidir.

   Çevresel sürdürülebilirlik, ticari faaliyetlerin devamlılığı ile yakından ilgilidir. Hem marka itibarı hem de kaynakların verimli şekilde kullanılabilmesi için bu boyuttaki performansın artırılması gerekmektedir.

---

Finansal Sürdürülebilirlik:

Stok Takibi: Ne kadar stok ham maddemizin ve malzememizin olduğunu bilmemiz, bildiğimiz şeyler de karar vermemizi sağlar. Kayıtlarımızı dijital ortamda tutup, raporlayabilmeliyiz. En az yıllık olarak bağımsız olarak sayıp yaptırmalıyız. (yıllık, dört aylık, altı aylık dönemlerde)

Cari Takibi: Kim ne kadar borcumuz var, kimden ne kadar alacaklıyız, anlık olarak bilmek, anlık olarak karar verebilmemizi ve ödemelerimizi planlamamızı sağlar. Carilerimizi dijital ortamda anlık kayıtlarla raporlamalıyız.

Kasa / Banka Takibi: Günlük olarak ne kadar paramız var, bunu bilmek günlük karar almamızı ve plan yapmamızı sağlar. Kasamızı ve banka kayıtlarımızı, günlük dijital kayıtlarla raporlamalıyız.

Maliyet Takibi: Sipariş bazında ve Müşteri bazında dönemsel karlılıkları bilirsek, dönemsel kararlar almamız ve planlamamız için çok önemli olacaktır.

10 Eyl 2024

Araştırma

Konu 46 Just in Time (JIT) Nedir?

Toyota Üretim Sistemi olarak da bilinir ve adını İngilizce “Just In Time” kelimelerinin baş harflerinden alır, “Tam Zamanında Üretim” anlamına gelir.

JIT Felsefesinin temel hedefi, üretimi arz ve taleple uyumlu hale getirerek stok kavramını sıfıra indirmeye odaklanır.

Diğer bir deyişle, Doğru ürünün istenen miktarda ve doğru zamanda üretilmesi için sistematik bir yaklaşımdır.

Tam Zamanında Üretim Nedir?

Just in time (JIT) olarak da bilinen tam zamanında üretim, üretim sistemlerinde iş akışı süresini ve tedarikçilerle müşterilere verilen cevap süresini azaltan çevik bir yöntemdir. Piyasaya sunma süresinin kritik önem taşıdığı son yıllarda tam zamanında üretim her geçen gün daha da fazla önem kazanmaktadır. 

Japonya’da ortaya çıkan bu üretim yaklaşımı, süreçleri yalınlaştırarak ürünleri en kısa sürede piyasaya sunmayı amaçlamaktadır. Toyota sistemi olarak da bilinen JIT, günümüzde birçok proseste ve işletmede uygulanmaktadır. JIT sistemi istikrarlı üretim, yüksek kalitede üretim, minimum envanter ve güvenilir tedarikçiler nedeniyle başarıya ulaşır.

Tam Zamanında Üretim Envanter Sistemi Nedir?

Aslında tam zamanında üretim (JIT) bir tür envanter sistemi olarak tanımlanabilir. Burada amaç, sipariş edilen ham maddenin envanterde en az sürede bekleyerek hemen üretim sürecinde kullanılmasıdır. Bu nedenle üretim işletmesi hem ham madde tedarikçileri hem de son müşteriyle etkin bir iletişim stratejisi geliştirmelidir. Bu sistemin ana amacı, envanteri en aza indirerek verimliliği en üst düzeye çıkarmaktır. 

Tam Zamanında Üretim Yöntemleri Nelerdir?

Tam zamanında üretim sistemi çeşitli yöntemleri benimser. Bu yöntemler şu şekilde ifade edilebilir:

•    Şirket içi fiziksel düzen
•    Hataların ortadan kaldırılması
•    Azaltma ve esnek yaklaşımların benimsenmesi
•    Daha küçük ölçekte üretim partileri
•    Üretim partisi boyutlarını azaltarak aktif iş akışını sağlamak
•    Birden fazla göreve sahip çalışanlara sahip olmak
•    İletişimi iyileştirmek adına görünürlüğü artırma
•    Proses için tasarım
•    Malzemelerin hat üzerindeki hareketini sadeleştirmek
•    Pull sistemleri
•    Kanban

Tüm bu yöntemlerin uygulanmasıyla başarılı bir tam zamanında üretim sistemi kurulabilir.

Tam Zamanında Üretim Hangi Avantajları Sunar?

Doğru bir şekilde uygulanan tam zamanında üretim yöntemi, şirketlerin verimliliğini artırırken risk yönetimini kolaylaştırır. Bunlara ek olarak operasyon maliyetleri de önemli ölçüde azaltılabilir. Aynı zamanda envanterde tutulan malzeme miktarı da azaltılarak, envanter maliyetlerinde de azalma elde edilebilir.

JIT’in diğer avantajları ise iş gücü maliyetlerini azaltmak, operasyon için gerekli alanı küçültmek, verimliliği artırmak, ürün kalitesini artırmak ve ortaya çıkan ürün sayısını artırmak olarak sayılabilir. Genel olarak JIT ile şirket ve üretim sistemi içinde önemli birçok fayda elde edilebilir. 

---

9 Eyl 2024

Araştırma

Poka – Yoke Nedir?

Biz “Hata Savar” diyelim. Yalın üretim prensiplerinden biri olarak bilinen bu terim 1960’lı yıllarda çıkmıştır. Shigeo Shingo tarafından ortaya çıkarılan bu terim günümüzün önemli konularındandır.

Poka-Yoke, Japonca bir terim olup “hata önleme” anlamına gelir. Yalın üretim metodolojisinde kullanılan bir tekniktir. Amacı, üretim sürecinde insan kaynaklı hataları önlemek, düzeltmek veya ortaya çıkarmaktır.

Shigeo Shingo tarafından Toyota’da geliştirilen Hata Savar, operatörlerin manuel işleri sırasında hata yapmasını engelleyen çeşitli mekanizmaları içerir. Bu mekanizmalar sayesinde hatalar oluşmadan engellenir veya hemen düzeltilir. Böylelikle ürün kalitesi artar ve fire azalır.

Hata Savar Uygulamaları

Üretim hatasında oluşan hata ve aksaklıklar firmaların maddi zararla karşılaşmasına neden olabiliyor. Ters montaj, bir vida veya parçanın unutulması ya da yanlış parçaya yapılan monteler firmaların maddi zararla karşılaşmasına neden olan üretim hatalarındandır. Hata Savar uygulaması ile oluşabilecek bu hatalar ortadan kaldırılır. Böylece kalite kontrol, ürün tamiri ya da yeniden üretme gibi etkenler için harcanacak kaynaklara ihtiyaç kalmaz. Ancak firmaların bu avantaja sahip olabilmesi için yapılacak işlemlere önem vermek gerekir.

Hata Savar basit otomasyon ve iyileştirmelere dayanır. Buna bağlı olarak anormal durumlarda makinenin kendiliğinden durması, makinenin sesli ikazla uyarı sağlaması Hata Savar uygulamalarına örnektir.

Hata Savar Yöntemi

Türkeçe Hata Savar dediğimiz, aslında Japonca olan bu terim, şu anda dünyanın pek çok yerinde kullanılan bu terim hata ve engelleme anlamına gelmektedir. Bu yöntem, üretim yapılan işletmelerde hata oranının sıfıra indirilmesini amaçlar. Üretim yapılan işletmelerde hata oranını sıfıra indirmeyi amaçladığı için büyük firmalar da dahil olmak üzere pek çok firma bu yöntemi tercih eder. Hata Savar yöntemine uygun olarak üretilen pek çok makine vardır. Ancak bu makinelerin hata yapmaması için üç işleme gerek duyulur. Bunlar uyarı oluşturma, kontrol ve kapatma işlemleridir.

Hata Savar yöntemini benimseyen firmalar hatalarını doğru bir şekilde tespit etmeyi öğrenir. Bu da firmaların kendisini geliştirmesini sağlar.

Hata Savar Makinaları

Endüstri ve sanayi alanında hata olmaması pek çok avantaj getirir. Bu alanlarda hatanın yaşanmaması için Hata Savar yöntemine uygun olan makineler imal edilir. Katlama, paketleme, öğütme, ayırma gibi alanlarda kullanılan bu makineler Hata Savar yöntemi ile beraber hatasız işlem yapar.

Hata Savar mantığı ile hareket eden makineler tek bir şekilde çalışmaz. Bu makinelerin çalışma prensibi birbirinden farklıdır. Ancak genel olarak bakıldığında bu makinelerin kullanılması için ilk olarak start düğmesine basmak gerekir. Start düğmesinin ardından Hata Savar tekniği eklenen kısmın çalıştığından emin olmak gerekir. Bu aşamadan sonra bitiş kısmında ise makinenin yaptığı işlemi tamamlamasını beklemek gerekir.

Hata Savar prensipleriyle çalışan makineler, üretim sürecinde insan hatasını önlemek için çeşitli yöntemler kullanır. Bu makineler genellikle basit otomasyonlara ve iyileştirmelere dayanır.

Hata Savar İle Önlenebilecek Hatalar

Hata Savar yöntemi diğer kalite kontrol yöntemlerine göre hem daha popülerdir hem da daha fazla verim sağlar. Uygulanmasının kolay olması, pratik işlemleri barındırması hem veriminin hem de popülerliğinin artmasını direkt olarak etkilemiştir. Bunun yanında bu yöntem sayesinde birçok hata önlenebilir. Hata Savar yöntemi ile önlenebilecek hatalardan bazıları şunlardır:

• Hatalı parça montajı
• Ölçüm hataları
• Kurulum hataları
• Eksik parça
• Operasyon hataları

Poka Yoke ile hata önleyebilmek için yapılması gereken adımları doğru bir şekilde tamamlamak gerekir.

Hata Savar Yönteminin Amacı

Hata Savar yöntemi tek taraflı değildir. Tek taraflı olmadığı için firma ya da işletmeler farklı amaçlar için bu yöntemi kullanabilir. Hata Savar yönteminin amaçları:

• Maliyet düşürmek
• Müşteri memnuniyeti
• İş kazalarını gözle görülür biçimde azaltmak
• Kusurlu üretimi ortadan kaldırmak
• Zamandan tasarruf

Hata Savar yöntemi sayesinde firmalar daha az maddi kayıp yaşıyor. Firmaların daha az maddi kayıp yaşaması ise daha kolay plan yapmalarını sağlayabiliyor. Bundan dolayı Hata Savar yöntemi dolaylı yoldan firmaların uzun vadeli plan yapmasına yardımcı olur. Firmaların plan yapmasına yardımcı olması ve onların gelişimine olanak sağladığı için globalleşmek isteyen işletmelerin bir numaralı tercihi konumundadır.

8 Eyl 2024

Araştırma

OpEx Nedir?

İşletmelerin Sürdürülebilir Başarısının Sırrı

Operasyonel Mükemmellik (OPEX), işletmelerin rekabetçi bir pazarda sürdürülebilir başarı elde etmelerini sağlayan stratejik bir yönetim yaklaşımıdır. OPEX, sürekli iyileştirme ve verimlilik artırma odaklı bir kültürün benimsenmesiyle, işletmelerin operasyonlarını en üst düzeyde yürütmelerine olanak tanır. Bu yaklaşım, maliyetleri düşürmek, kaliteyi artırmak, müşteri memnuniyetini iyileştirmek ve sonuç olarak işletmenin genel performansını yükseltmek için tasarlanmıştır.

Operasyonel Mükemmellik, iş süreçlerinin her aşamasında verimliliği maksimize etmeyi amaçlar. Bu, iş süreçlerinin standartlaştırılması, israfın azaltılması, süreç hatalarının önlenmesi ve çalışanların sürekli iyileştirme faaliyetlerine aktif olarak katılımının teşvik edilmesi yoluyla gerçekleştirilir. Lean, Six Sigma ve Kaizen gibi yöntemler, OPEX’in temelini oluşturan süreç iyileştirme teknikleri arasında yer alır.
Operasyonel Mükemmellik stratejileri uygulayan işletmeler, daha hızlı ve daha esnek hale gelir. Bu, onların piyasa değişikliklerine daha etkili bir şekilde yanıt vermelerini ve müşteri ihtiyaçlarını daha hızlı karşılamalarını sağlar. Ayrıca, operasyonel mükemmellik, işletmelerin kaynaklarını daha etkin kullanmalarına ve dolayısıyla maliyet avantajı elde etmelerine yardımcı olur.

Operasyonel mükemmelliğe ulaşmak için, işletmelerin sürekli olarak süreçlerini gözden geçirmeleri ve iyileştirmeleri gerekir. Bu süreç, veri analizi ve iş zekâsı araçlarının kullanılmasıyla desteklenebilir, böylece karar vericilerin performansı objektif bir şekilde değerlendirmeleri ve stratejik kararlar almaları kolaylaşır.

Sonuç olarak, Operasyonel Mükemmellik (OPEX), işletmelerin uzun vadeli başarısını destekleyen kritik bir stratejidir. Bu yaklaşım, sadece maliyetleri düşürmek ve verimliliği artırmakla kalmaz, aynı zamanda işletmelerin müşteri beklentilerini aşarak pazarda öne çıkmalarını sağlar. Dolayısıyla, her ölçekteki işletmenin OPEX stratejilerini benimsemesi, günümüzün rekabetçi iş ortamında hayatta kalmak ve başarılı olmak için önemlidir.

Operasyonel Mükemmellik Nedir?

Operasyonel Mükemmellik ya da kısa adıyla OpEx, organizasyonların stratejilerini iş sonuçlarına vardırma yolunda işleyen tüm süreçlerindeki verim, kalite gibi karlılığa etki eden faktörleri Yalın 6 Sigma, TPM, DFSS, Dijitalizasyon gibi bilimsel ve kendini dünyaca kanıtlamış metotlar kullanarak müşterilerine katma değer sağlayacakları şekilde iyileştiren bir yaklaşımdır. Operasyonel Mükemmellik kuruluşların karlılığını artırır.

Neden Operasyonel Mükemmellik?

Organizasyonlar sürekli değişimle karşı karşıyadır. Başlangıçtaki kurulan düzen zamanla istekleri karşılamada yetersiz kaldığından sürekli iyileştirilmelidir. Dünya çapında başarısını kanıtlamış Operasyonel Mükemmellik araçları ile;

• Oluşan hataları önler.
• Mevcut süreç maliyetlerinden tasarruf eder (enerji, doğalgaz, sarflar vs).
• Süreçlerin verim ve etkinliklerini artırır (duruşlar, beklemeler, stoklar, personel, enerji vs).
• Daha kaliteli üreterek/hizmet sağlayarak satış miktarı/payının artırır.
• Maliyetleri azaltarak birim fiyat karlılığını artırır.
• Satış verimliliğini artırırsınız.

Operasyonel mükemmellik araçları ile şu yeteneklere kavuşursunuz:

Operasyonel Mükemmellik araçları kalite iyileştirmeden, verimlilik artırmaya, stok optimizasyonundan duruşların azaltılmasına bir çok araç barındırır:

• Yalın ile süreçlerinizdeki duruşlar azalır.

• 6 Sigma ile ürün kalitenize etki eden değişkenliği kontrol altına alırsınız.

• TPM ile makineleriniz “0 arıza, 0 hata, 0 kaza” prensibi ile çalışır.

• 5S ile çalışma ortamınız size en yüksek verimi sağlayacak şekilde düzenlenir.

• İstatistiksel Proses Kontrol (İPK) ile süreçlerinizdeki sinyalleri takip ederek hatalarınızı önlersiniz.

• Süreç Haritalama ile süreçlerinizdeki verimlilik artışı ihtiyaçlarını görebilir ve iyileştirebilirsiniz.

• Kök Neden Analizi araçları ile hataların sebeplerini tespit ederek kalitenizde iyileştirme sağlarsınız.

• Görev Madenciliği ve Süreç Madenciliği ile süreçlerinizdeki verimlilik ihtiyaçlarını anlık olarak görebilir ve aksiyon alabilirsiniz.

• Makine Öğrenmesi ile kompleks kalite problemlerinize etki eden sebepleri hızlı bir şekilde kontrol altına alabilirsiniz

• Dijitalizasyon teknolojileri ile süreçlerinizdeki insan kaynaklı kayıp ve hataları ortadan kaldırabilirsiniz.

8 Eyl 2024

Araştırma

Konu 38 Kanban Nedir?

Yalın üretimin temel prensiplerinden biri de sürekli akışın sağlanmasıdır. Sürekli akışı gerçekleştirmek için çekme sisteminden yararlanılmaktadır. Üretimin istenilen miktarda istenilen zamanda istenilen ürünün tam zamanında gerçekleşmesi için proseslere bilgi veren sistemdir. Bu sistemi kurarken kullanılan kartlara Kanban kartları adı verilmektedir.

Japonca’da sinyal kartları olarak kullanılan Kanban, ilk olarak 1940’lı yılların sonlarından itibaren Toyota tarafından uygulanmıştır. Taiichni Ohno tarafından 15 yıl süreyle sistemleri mükemmelleştirme amacıyla kullanılmış olup 80’lerden itibaren Batıda karşılık bulmuştur. Amaç her istasyondaki üretim sistemini kontrol altında tutmak ve ara stokların önüne geçmektir. Ürün ve bilgi akışını yönetir, bunun dışında stok yönetimi yapılmasının gerektirmez. Sadece emniyet stoğu vardır. Emniyet stoğu kanban kadardır.

Kanban sisteminin uygulandığı firmalarda tam zamanında üretim felsefesiyle çekme sistemine göre üretim gerçekleştirilmektedir. Kanban tam zamanında üretim (Just In Time-JIT) in bir parçası üretimi kontrolde kullanılan görsel bir metoddur. Çekme sisteminin bir parçasını içerir. Kanban sistemine göre sonraki faaliyet önceki faaliyetten sadece kullandıkları kadar ve zamanda malzeme çeker. Kanban sisteminde genelde kart kullanılırken, kutu da kullanılmaktadır. Kanban sisteminde kullanılan kartlar 10,6 * 20,32 cm boyutlarında bilgiler taşıyan kartlardır.

Kanban kartında belirtilen ifadeler:

Kullanıldığı yer, Parça adı, Parçanın tanımı, Kanban numarası, Parça sayısı / kanban, Kanbanın konulduğu kodun numarası veya ismi, Önceki iş istasyonun adı, Kanbanın teslim edileceği iş istasyonun adı, Operasyonun adı, Teslim süresi şeklindedir.

Kanban sistemi itme sisteminin tersine olarak işlemektedir. Sonraki aşamadan parça çekildikçe bir önceki aşamada üretimi tetikler. Ara stokları bu sayede ortadan kaldırmayı sağlamaktadır. Müşteriden istenilen talep üretimden çekme sistemiyle geriden işleyerek bu şekilde çekilir. Arızalı parçalar sonraki faaliyetine asla gönderilmez. Eksik veya fazla parça oluşturulmamalıdır.

Kanban tahtasında üç sütun vardır. Bu kısımlar İstenen, Devam Eden ve Tamamlanan şeklindedir. Bu sayede darboğazları ortaya koymamızı sağlar. Dolayısıyla verimliliği artırmamızı sağlar. Kanban sistemini uygulamak kolay ve ucuzdur.

Kanban sistemi üç tipte kullanılmaktadır:

• Çekme kanbanı
• Üretim kanbanı
• Sinyal kanbanı

Çekme kanbanı: Sonraki istasyonun önceki istasyondan istediği kadar parça çekmesi için kullanılan kanban türüdür.

Üretim kanbanı: Çekme kanbanıyla alınan parça için üretimi tetikleyen kanban türüdür. Alınan parça için yeni parçanın üretimini ister.

Tedarikçi kanbanı: Dışardan tedarik edilecek malzeme için kullanılan çekme tipi kanbandır. Bunun dışında talep dalgalanmaları nedeniyle acil durumlar için dağıtılan iş bitince değişen acil ihtiyaç kanbanı, sipariş için sadece dağıtılan özel kanban, parti üretim durumunda sinyal kanban, parti üretiminde malzeme ihtiyaçları için malzeme kanbanı kullanılmaktadır.

Kanban sisteminde karşılan problemler olarak her bir adımda kartın kullanımı ve bunun için de çalışanların bu konuda eğitilmesi gerekmektedir. Kanban kullanımı darboğaz durumunda zorluk oluştuğunda Constant Work In Progress olarak ifade CONWIP kullanımı daha anlamlı hale gelmektedir.