Araştırma

Poka – Yoke Nedir?

Biz “Hata Savar” diyelim. Yalın üretim prensiplerinden biri olarak bilinen bu terim 1960’lı yıllarda çıkmıştır. Shigeo Shingo tarafından ortaya çıkarılan bu terim günümüzün önemli konularındandır.

Poka-Yoke, Japonca bir terim olup “hata önleme” anlamına gelir. Yalın üretim metodolojisinde kullanılan bir tekniktir. Amacı, üretim sürecinde insan kaynaklı hataları önlemek, düzeltmek veya ortaya çıkarmaktır.

Shigeo Shingo tarafından Toyota’da geliştirilen Hata Savar, operatörlerin manuel işleri sırasında hata yapmasını engelleyen çeşitli mekanizmaları içerir. Bu mekanizmalar sayesinde hatalar oluşmadan engellenir veya hemen düzeltilir. Böylelikle ürün kalitesi artar ve fire azalır.

Hata Savar Uygulamaları

Üretim hatasında oluşan hata ve aksaklıklar firmaların maddi zararla karşılaşmasına neden olabiliyor. Ters montaj, bir vida veya parçanın unutulması ya da yanlış parçaya yapılan monteler firmaların maddi zararla karşılaşmasına neden olan üretim hatalarındandır. Hata Savar uygulaması ile oluşabilecek bu hatalar ortadan kaldırılır. Böylece kalite kontrol, ürün tamiri ya da yeniden üretme gibi etkenler için harcanacak kaynaklara ihtiyaç kalmaz. Ancak firmaların bu avantaja sahip olabilmesi için yapılacak işlemlere önem vermek gerekir.

Hata Savar basit otomasyon ve iyileştirmelere dayanır. Buna bağlı olarak anormal durumlarda makinenin kendiliğinden durması, makinenin sesli ikazla uyarı sağlaması Hata Savar uygulamalarına örnektir.

Hata Savar Yöntemi

Türkeçe Hata Savar dediğimiz, aslında Japonca olan bu terim, şu anda dünyanın pek çok yerinde kullanılan bu terim hata ve engelleme anlamına gelmektedir. Bu yöntem, üretim yapılan işletmelerde hata oranının sıfıra indirilmesini amaçlar. Üretim yapılan işletmelerde hata oranını sıfıra indirmeyi amaçladığı için büyük firmalar da dahil olmak üzere pek çok firma bu yöntemi tercih eder. Hata Savar yöntemine uygun olarak üretilen pek çok makine vardır. Ancak bu makinelerin hata yapmaması için üç işleme gerek duyulur. Bunlar uyarı oluşturma, kontrol ve kapatma işlemleridir.

Hata Savar yöntemini benimseyen firmalar hatalarını doğru bir şekilde tespit etmeyi öğrenir. Bu da firmaların kendisini geliştirmesini sağlar.

Hata Savar Makinaları

Endüstri ve sanayi alanında hata olmaması pek çok avantaj getirir. Bu alanlarda hatanın yaşanmaması için Hata Savar yöntemine uygun olan makineler imal edilir. Katlama, paketleme, öğütme, ayırma gibi alanlarda kullanılan bu makineler Hata Savar yöntemi ile beraber hatasız işlem yapar.

Hata Savar mantığı ile hareket eden makineler tek bir şekilde çalışmaz. Bu makinelerin çalışma prensibi birbirinden farklıdır. Ancak genel olarak bakıldığında bu makinelerin kullanılması için ilk olarak start düğmesine basmak gerekir. Start düğmesinin ardından Hata Savar tekniği eklenen kısmın çalıştığından emin olmak gerekir. Bu aşamadan sonra bitiş kısmında ise makinenin yaptığı işlemi tamamlamasını beklemek gerekir.

Hata Savar prensipleriyle çalışan makineler, üretim sürecinde insan hatasını önlemek için çeşitli yöntemler kullanır. Bu makineler genellikle basit otomasyonlara ve iyileştirmelere dayanır.

Hata Savar İle Önlenebilecek Hatalar

Hata Savar yöntemi diğer kalite kontrol yöntemlerine göre hem daha popülerdir hem da daha fazla verim sağlar. Uygulanmasının kolay olması, pratik işlemleri barındırması hem veriminin hem de popülerliğinin artmasını direkt olarak etkilemiştir. Bunun yanında bu yöntem sayesinde birçok hata önlenebilir. Hata Savar yöntemi ile önlenebilecek hatalardan bazıları şunlardır:

• Hatalı parça montajı
• Ölçüm hataları
• Kurulum hataları
• Eksik parça
• Operasyon hataları

Poka Yoke ile hata önleyebilmek için yapılması gereken adımları doğru bir şekilde tamamlamak gerekir.

Hata Savar Yönteminin Amacı

Hata Savar yöntemi tek taraflı değildir. Tek taraflı olmadığı için firma ya da işletmeler farklı amaçlar için bu yöntemi kullanabilir. Hata Savar yönteminin amaçları:

• Maliyet düşürmek
• Müşteri memnuniyeti
• İş kazalarını gözle görülür biçimde azaltmak
• Kusurlu üretimi ortadan kaldırmak
• Zamandan tasarruf

Hata Savar yöntemi sayesinde firmalar daha az maddi kayıp yaşıyor. Firmaların daha az maddi kayıp yaşaması ise daha kolay plan yapmalarını sağlayabiliyor. Bundan dolayı Hata Savar yöntemi dolaylı yoldan firmaların uzun vadeli plan yapmasına yardımcı olur. Firmaların plan yapmasına yardımcı olması ve onların gelişimine olanak sağladığı için globalleşmek isteyen işletmelerin bir numaralı tercihi konumundadır.

Araştırma

OpEx Nedir?

İşletmelerin Sürdürülebilir Başarısının Sırrı

Operasyonel Mükemmellik (OPEX), işletmelerin rekabetçi bir pazarda sürdürülebilir başarı elde etmelerini sağlayan stratejik bir yönetim yaklaşımıdır. OPEX, sürekli iyileştirme ve verimlilik artırma odaklı bir kültürün benimsenmesiyle, işletmelerin operasyonlarını en üst düzeyde yürütmelerine olanak tanır. Bu yaklaşım, maliyetleri düşürmek, kaliteyi artırmak, müşteri memnuniyetini iyileştirmek ve sonuç olarak işletmenin genel performansını yükseltmek için tasarlanmıştır.

Operasyonel Mükemmellik, iş süreçlerinin her aşamasında verimliliği maksimize etmeyi amaçlar. Bu, iş süreçlerinin standartlaştırılması, israfın azaltılması, süreç hatalarının önlenmesi ve çalışanların sürekli iyileştirme faaliyetlerine aktif olarak katılımının teşvik edilmesi yoluyla gerçekleştirilir. Lean, Six Sigma ve Kaizen gibi yöntemler, OPEX’in temelini oluşturan süreç iyileştirme teknikleri arasında yer alır.
Operasyonel Mükemmellik stratejileri uygulayan işletmeler, daha hızlı ve daha esnek hale gelir. Bu, onların piyasa değişikliklerine daha etkili bir şekilde yanıt vermelerini ve müşteri ihtiyaçlarını daha hızlı karşılamalarını sağlar. Ayrıca, operasyonel mükemmellik, işletmelerin kaynaklarını daha etkin kullanmalarına ve dolayısıyla maliyet avantajı elde etmelerine yardımcı olur.

Operasyonel mükemmelliğe ulaşmak için, işletmelerin sürekli olarak süreçlerini gözden geçirmeleri ve iyileştirmeleri gerekir. Bu süreç, veri analizi ve iş zekâsı araçlarının kullanılmasıyla desteklenebilir, böylece karar vericilerin performansı objektif bir şekilde değerlendirmeleri ve stratejik kararlar almaları kolaylaşır.

Sonuç olarak, Operasyonel Mükemmellik (OPEX), işletmelerin uzun vadeli başarısını destekleyen kritik bir stratejidir. Bu yaklaşım, sadece maliyetleri düşürmek ve verimliliği artırmakla kalmaz, aynı zamanda işletmelerin müşteri beklentilerini aşarak pazarda öne çıkmalarını sağlar. Dolayısıyla, her ölçekteki işletmenin OPEX stratejilerini benimsemesi, günümüzün rekabetçi iş ortamında hayatta kalmak ve başarılı olmak için önemlidir.

Operasyonel Mükemmellik Nedir?

Operasyonel Mükemmellik ya da kısa adıyla OpEx, organizasyonların stratejilerini iş sonuçlarına vardırma yolunda işleyen tüm süreçlerindeki verim, kalite gibi karlılığa etki eden faktörleri Yalın 6 Sigma, TPM, DFSS, Dijitalizasyon gibi bilimsel ve kendini dünyaca kanıtlamış metotlar kullanarak müşterilerine katma değer sağlayacakları şekilde iyileştiren bir yaklaşımdır. Operasyonel Mükemmellik kuruluşların karlılığını artırır.

Neden Operasyonel Mükemmellik?

Organizasyonlar sürekli değişimle karşı karşıyadır. Başlangıçtaki kurulan düzen zamanla istekleri karşılamada yetersiz kaldığından sürekli iyileştirilmelidir. Dünya çapında başarısını kanıtlamış Operasyonel Mükemmellik araçları ile;

• Oluşan hataları önler.
• Mevcut süreç maliyetlerinden tasarruf eder (enerji, doğalgaz, sarflar vs).
• Süreçlerin verim ve etkinliklerini artırır (duruşlar, beklemeler, stoklar, personel, enerji vs).
• Daha kaliteli üreterek/hizmet sağlayarak satış miktarı/payının artırır.
• Maliyetleri azaltarak birim fiyat karlılığını artırır.
• Satış verimliliğini artırırsınız.

Operasyonel mükemmellik araçları ile şu yeteneklere kavuşursunuz:

Operasyonel Mükemmellik araçları kalite iyileştirmeden, verimlilik artırmaya, stok optimizasyonundan duruşların azaltılmasına bir çok araç barındırır:

• Yalın ile süreçlerinizdeki duruşlar azalır.

• 6 Sigma ile ürün kalitenize etki eden değişkenliği kontrol altına alırsınız.

• TPM ile makineleriniz “0 arıza, 0 hata, 0 kaza” prensibi ile çalışır.

• 5S ile çalışma ortamınız size en yüksek verimi sağlayacak şekilde düzenlenir.

• İstatistiksel Proses Kontrol (İPK) ile süreçlerinizdeki sinyalleri takip ederek hatalarınızı önlersiniz.

• Süreç Haritalama ile süreçlerinizdeki verimlilik artışı ihtiyaçlarını görebilir ve iyileştirebilirsiniz.

• Kök Neden Analizi araçları ile hataların sebeplerini tespit ederek kalitenizde iyileştirme sağlarsınız.

• Görev Madenciliği ve Süreç Madenciliği ile süreçlerinizdeki verimlilik ihtiyaçlarını anlık olarak görebilir ve aksiyon alabilirsiniz.

• Makine Öğrenmesi ile kompleks kalite problemlerinize etki eden sebepleri hızlı bir şekilde kontrol altına alabilirsiniz

• Dijitalizasyon teknolojileri ile süreçlerinizdeki insan kaynaklı kayıp ve hataları ortadan kaldırabilirsiniz.

Araştırma

Konu 38 Kanban Nedir?

Yalın üretimin temel prensiplerinden biri de sürekli akışın sağlanmasıdır. Sürekli akışı gerçekleştirmek için çekme sisteminden yararlanılmaktadır. Üretimin istenilen miktarda istenilen zamanda istenilen ürünün tam zamanında gerçekleşmesi için proseslere bilgi veren sistemdir. Bu sistemi kurarken kullanılan kartlara Kanban kartları adı verilmektedir.

Japonca’da sinyal kartları olarak kullanılan Kanban, ilk olarak 1940’lı yılların sonlarından itibaren Toyota tarafından uygulanmıştır. Taiichni Ohno tarafından 15 yıl süreyle sistemleri mükemmelleştirme amacıyla kullanılmış olup 80’lerden itibaren Batıda karşılık bulmuştur. Amaç her istasyondaki üretim sistemini kontrol altında tutmak ve ara stokların önüne geçmektir. Ürün ve bilgi akışını yönetir, bunun dışında stok yönetimi yapılmasının gerektirmez. Sadece emniyet stoğu vardır. Emniyet stoğu kanban kadardır.

Kanban sisteminin uygulandığı firmalarda tam zamanında üretim felsefesiyle çekme sistemine göre üretim gerçekleştirilmektedir. Kanban tam zamanında üretim (Just In Time-JIT) in bir parçası üretimi kontrolde kullanılan görsel bir metoddur. Çekme sisteminin bir parçasını içerir. Kanban sistemine göre sonraki faaliyet önceki faaliyetten sadece kullandıkları kadar ve zamanda malzeme çeker. Kanban sisteminde genelde kart kullanılırken, kutu da kullanılmaktadır. Kanban sisteminde kullanılan kartlar 10,6 * 20,32 cm boyutlarında bilgiler taşıyan kartlardır.

Kanban kartında belirtilen ifadeler:

Kullanıldığı yer, Parça adı, Parçanın tanımı, Kanban numarası, Parça sayısı / kanban, Kanbanın konulduğu kodun numarası veya ismi, Önceki iş istasyonun adı, Kanbanın teslim edileceği iş istasyonun adı, Operasyonun adı, Teslim süresi şeklindedir.

Kanban sistemi itme sisteminin tersine olarak işlemektedir. Sonraki aşamadan parça çekildikçe bir önceki aşamada üretimi tetikler. Ara stokları bu sayede ortadan kaldırmayı sağlamaktadır. Müşteriden istenilen talep üretimden çekme sistemiyle geriden işleyerek bu şekilde çekilir. Arızalı parçalar sonraki faaliyetine asla gönderilmez. Eksik veya fazla parça oluşturulmamalıdır.

Kanban tahtasında üç sütun vardır. Bu kısımlar İstenen, Devam Eden ve Tamamlanan şeklindedir. Bu sayede darboğazları ortaya koymamızı sağlar. Dolayısıyla verimliliği artırmamızı sağlar. Kanban sistemini uygulamak kolay ve ucuzdur.

Kanban sistemi üç tipte kullanılmaktadır:

• Çekme kanbanı
• Üretim kanbanı
• Sinyal kanbanı

Çekme kanbanı: Sonraki istasyonun önceki istasyondan istediği kadar parça çekmesi için kullanılan kanban türüdür.

Üretim kanbanı: Çekme kanbanıyla alınan parça için üretimi tetikleyen kanban türüdür. Alınan parça için yeni parçanın üretimini ister.

Tedarikçi kanbanı: Dışardan tedarik edilecek malzeme için kullanılan çekme tipi kanbandır. Bunun dışında talep dalgalanmaları nedeniyle acil durumlar için dağıtılan iş bitince değişen acil ihtiyaç kanbanı, sipariş için sadece dağıtılan özel kanban, parti üretim durumunda sinyal kanban, parti üretiminde malzeme ihtiyaçları için malzeme kanbanı kullanılmaktadır.

Kanban sisteminde karşılan problemler olarak her bir adımda kartın kullanımı ve bunun için de çalışanların bu konuda eğitilmesi gerekmektedir. Kanban kullanımı darboğaz durumunda zorluk oluştuğunda Constant Work In Progress olarak ifade CONWIP kullanımı daha anlamlı hale gelmektedir.